常减压蒸馏装置节能指导意见.docx

常减压蒸馏装置节能指导意见电脱盐1、 脱盐选型时，选择电耗较低的交直流电脱盐，不推荐较早型号的直流或交流电脱盐2、 极板的设计尽量选用电场面积较大的结构，例如圆形电场、矩形 电场等，提高原油在电场内的有效时间3、 混合方式选择静态混合器、压差混合器联合方式，提高混合效果， 在压差混合器的选择上选择鼠笼式等压降较小的混合器4、 采用污水汽提的净化水作为电脱盐的注水，不采用除盐水作为注 水水质，根据脱盐质量控制注水比例，当脱盐质量不足、净化水富裕 时，可采取两级脱盐同时注净化水5、 优化污水汽提流程，提高注水温度在安排污水汽提流程时，电 脱盐注水尽量不冷却或增设跨线少冷却，提高注水温度不小于70°C6、 优化破乳剂注入方式，提高脱盐效果综合考虑电脱盐的工艺， 采取原油罐区、电脱盐装置等位置分段注水、“少量多次”的原则注入 破乳剂，提高脱盐效果7、 “量体裁衣”筛选破乳剂针对具体的原油品种筛选合适的破乳 剂对于原油变化较小的企业，可以严格筛选后相对固定品种；对于 原油品种变化较大的企业，应根据原油品质的分类，筛选出几类破乳 剂，不同的原油品种选用不同的破乳剂8、 加强界位操作，控制含盐污水的含油量在 150ppm 以下 加热炉9、 采取烟气空气预热器的流程，提高空气预热温度。

10、 采取热管式余热回收装置，回收烟气余热，控制排烟温度不大于 160°C（第一年）、180°C（连续第二年）、190°C（连续第三年）11、 增上氧化锆设施，监测控制加热炉烟气氧含量不大于 3%（v）12、 采用钉头管传热技术，提高传热效果13 、 采用部分低压火嘴混烧方式，回收减顶瓦斯在火嘴前增设阻火 器，防止回火常减压蒸馏14、 原油选择时应考虑API°和馏份切割相近的原油品种，确保换热 流程的优化运行15、 严格计算工艺流程的压降，选择合适的机泵扬程已经建成的装 置，检查原油泵、初底泵和减底泵流程的手阀、控制阀开度，避免用 阀门节流的方式控制压力，必要时核算切削叶轮直径16、 用窄点技术核算工艺换热网络，控制原油换热终温在295C以上， 连续运行三年的装置换热终温不低于280C必要时可以采用清 洗技术，针对具体的换热器除垢，提高换热效果17、 不推荐在常减压装置直接回炼没有处理的重污油、焦化蜡油，减 少换热器堵塞、避免循环物料增加能耗18、 根据常压渣油的350C组份含量，控制常压塔底注汽量不大于 5t/h, 5mt/a以下加工能力的常减压塔底注汽不大于3.5t/h19、 直馏柴油进加氢精制装置的常减压，停用柴油汽提塔汽提蒸汽， 柴油闪点在加氢装置控制。

20、 直馏蜡油与催化裂化装置、减压渣油与焦化装置、常压渣油与催 化裂化装置（如果有常渣进催化流程）实现热联合供料，中间物料不 再冷却21、 综合考虑罐区储存温度指标，外甩进罐区的渣油温度控制在 130〜150°C之间，减少罐区维温热源消耗22、 破乳剂和缓蚀剂的稀释用水采用污水汽提装置的净化水替代目 前的除盐水；三顶注水注净化水23、 优化三顶瓦斯流向：轻质原油设置吸收稳定系统；增上压缩机瓦 斯改进催化裂化或延迟焦化装置的气压机入口；提高初常顶操作压力， 瓦斯直接进临近的催化装置的气压机入口24、 重油机泵采用波纹管密封，设计新装置时不再增设常减压装置的 封油系统25、 减压塔注汽采用多点注汽，降低注汽量，提高炉出口温度26、 采用减压深拔技术，提高减压拔出率，控制减压渣油500C以前 的组份含量在 2.5%以下27、 优化蒸汽的发生与消耗，做到常减压装置不再使用外供蒸汽，力 争外送蒸汽28、 优化发生蒸汽的汽包的定排、连排操作，根据水质变化调控连排 流量，控制水汽比在 1.05 以下29、 优化蒸汽伴热的使用，做到“三停一减”（春夏秋三季停用，冬 季减量使用），减少伴热蒸汽的消耗30、 优化循环水的使用：控制循环水温升不小于8C;减压抽空器的 循环水做到二次使用再出装置。