3-4冲裁模刃口尺寸的设计计算.ppt

第三章 冲裁工艺与模具设计   §3-4 冲裁模刃口尺寸的设计计算,,,冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也靠模具刃口尺寸来保证在设计冲裁模时，要正确确定模具刃口尺寸及其公差一、冲裁模刃口尺寸的计算,凸、凹模之间存在间隙，冲裁件断面带有锥度的；落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则：1 落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸 2 冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙1 计算原则,3 选择刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值 工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差 入体：标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差2 计算方法 1）凸模与凹模分开加工： 是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。

此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙，不仅凸、凹模分别标注公差(凸模δp，凹模δd)，而且要求有较高的制造精度或取,满足条件：,落料和冲孔模具的计算：,(1)落料模：设工件尺寸为 先确定凹模尺寸，使凹模标称尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减少凸模尺寸保证最小合理间隙凹模制造偏差取正偏差，凸模取负偏差计算公式：,式中Dd、Dp—分别为落料凹、凸模标称尺寸（mm）； D——落料件标称尺寸（mm）； △——工件制造公差（mm）; Zmin——凸、凹模最小合理间隙（双边）（mm）； δ p、δd——凸、凹模的制造公差（mm），可查表，或近似计算； X——磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公并带的中间尺寸，与工件制造精度有关 ，见表3-5,(2)冲孔模：设冲孔尺寸为 先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙模具偏差“入体”标注，计算公式如下：式中Dd、Dp—冲孔凸、凹模直径（mm）； d—冲孔件标称尺寸。

凸、凹模分开加工的特点,凸、凹模分开加工可使凸、凹模自身具有互换性，便于模具成批制造需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高2．凸模和凹模配合加工 冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模采用配合加工的方法先加工好凸模(或凹模)作为基准件，根据基准件的实际尺寸，配做凹模(或凸模)，使它们保持一定的间隙只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按凸模(或凹模)配作，保证双面间隙XX”凸、凹模配合加工的特点：可放大基准件的制造公差公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙.,（1）落料模： 应以凹模为基准件，然后配做凸模凹模磨损后(图中双点划线位置)，刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况凹模刃口尺寸按不同情况分别计算1)凹模磨损后尺寸变大(图中A类)．先把工件图尺寸化为 ，再按落料凹模公式进行计算：,2)凹模磨损后尺寸变小（图中B类）先把工件图尺寸化为 ，再按冲孔凸模公式进行计算：,3)凹模磨损后尺寸不变(图中c类)按下述三种情况进行计算：制件尺寸为 时 制作尺寸 时 制件尺寸 时,,式中，Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸（mm）； A、B、C——工件标称尺寸（mm）； △——工件公差（mm）； △’——工件偏差，对称偏差时， —凹模制造偏差（mm）， =△/4；,（2）冲孔模： 应以凸模为基准件，然后配做凹模。

凸模磨损后（图中双点划线位置），刃口尺寸的变化也是有增大、减小、不变三种情况也应按不同情况分别 进行计算：,,1）磨损后凸模尺寸变小（A类），设工件尺寸为 ， 则,,2）磨损后凸模尺寸变大（B类），设工件尺寸为 ， 则,3）磨损后凸模尺寸不变（C类），分为：制作尺寸为 时， 制作尺寸为 时， 制作尺寸为 时 ， 式中，AP、BP、CP——凸模刃口尺寸（mm） —凸模制造偏差（mm）， =△/4；,,,d,d,例：图示为拖拉机用垫圈，材料为Q235钢，料厚t=1.5mm，试分别确定落料和冲孔的凸、凹模刃口尺寸及公差3-5,,本节结束,。