潜在失效模式及后果分析的理解及应用.doc

潜在失效模式及后果分析的理解及应用     企业对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果而FMEA的应用也正是审核中的关注点FMEA是一种种用来确认风险的分析方法，包含:·  确认潜在的失效模式(Failure Mode)并评价其造成效应(Effect) ·  确认潜在的产品/制程失效原因(Cause) ·  评价现有控制(Control)及 维护(Containment)产品/制程失效的方法 ·  消除或降低失效之方案优先次序的方法 1. 要进行产品/制程分析一般将产品/制程分解成最简单及经济的单元比如车制加工：粗车、精车；涂料：树脂、溶剂、助剂、颜料等分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品规范等2. 功能分析接下来我们要将分解的单元进行功能分析，分析出各单元的不同功能本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等以下是功能树的范例： 3.  确定失效模式及后果我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等我们再看看故障树分析范例：  其中房间变暗是失效的效应，而灯泡炸了及开关失效等则是失效模式 4. 失效的原因。

这一阶段应用的工具有因果图（鱼骨图）、五个为什么等 因果图： 示例： 为何延迟交货人：订货情报掌握不确实；没有交货意识机：主要生产设备出故障料：库存安全量少；存放位置不足法：数量少没有生产计划配合；没有标准件参考，生产进程变慢环：交货期短    在原因分析阶段，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，最终控制方法自然出现偏差如：车制加工中的尺寸超差为失效模式，其后果会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误但我们通过以上方法去对原因分析便可得出，检验失误只可能放行已产生的不良，而不能造成生产过程中的产品失效而应该是制造过程中的人、机、料、法、环 5. 针对失效的原因进行控制只要真实的原因得以识别，控制方法就没什么问题针对产品的特性控制有自检、首检、巡检、测试、控制图等；针对过程特性控制一般都应用作业指导书、操作说明、人员培训、设备维护等方法控制。