模具常见异常分析.ppt

模具常见异常之原因分析及对策模具常见异常之原因分析及对策 一、毛一、毛 边边    毛刺的形成过程：材料在刃口的侧面微纹时即产生了初始毛刺当材料在分离时由于凸模下降又使毛刺进一步地拉长，形成永久毛刺残留在工件上产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一下面就毛边出现的原因及排除分几类讲解1、          单纯冲孔模毛边：原因分析1>.凸模与凹模磨损严重（正常损坏）2>.凸模与凹模被铲（包括材料面冲二次或模腔内异物等）3>.凸模与凹模间隙过大4>凸模与凹模间隙偏移5>.凹模堵料而被挤裂改善对策：1>.研磨凸凹模刃口，保持刃口锋利2>.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨捕焊，严重之则要换凸凹模3>.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙4>根据孔的正确位置，再确定凸模或凹模移位5>将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺畅2、          复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏2>内外导柱与凸凹模定位销偏移，导致间隙不均3>对与切料凸模（冲头）冲头端面无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边改善对策：1>.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置）2>.重新合模试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销。

3>.将冲头端部追加靠肩1、          其它之毛边原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边2>.避位不够导致刮出毛边（如抽牙、折弯后工序在后工站的避位）3>抽牙孔上之毛边（预冲孔即有毛边）改善对策1>调整定位（保证工序件之定位正确性）2>.将避位加大3>.修整预冲孔之毛边二、冲二、冲 头头 作部位断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断抻掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下：1、          预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉 2>.工作部分过长，强度不够3>.凸凹模间隙偏移4>.材料冲二次时，材料未放到位，（或模腔内有异物）5>.冲次量已到正常损坏6>.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断7>.夹板与脱料板偏差改善对策1>.凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁一般来说，上模板块合死冲头露出两个料厚2>.作部位减短一般采用4mm以内3>.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要）4>.产线人员保证材料不重压5>.更换冲头，保养时检查6>.检查弹簧，更换弹簧及冲头7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改）1、          其它类冲头断掉之原因分析：1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多。

2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断3>.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头）4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断5>.夹板止之沉头不够改善对策1>.回火后再用或改用挂钩及用螺丝锁2>.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀3>.加高沉头孔三、跳料三、跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析：1>.凹模间隙过大2>.凸模磁性过大3>.凹查获刃口磨损，刃壁光亮4>.凸模进入凹模有效行程过短改善对策1>.调整凹模间隙，重新线割入块2>.凸凹模退磁3>.披增加粗糙度4>.加大凸模行程四、拉伸（深）破裂四、拉伸（深）破裂拉伸（深）破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）2>.凹模无圆角粗糙度过大3>.材料材质过硬，塑性不好 梦想成真梦想成真4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷改善对策：1>.将凸凹模之间隙修整至正常值2>.按产品要求研磨相应R角并抛光3>.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免。

4>.可以分几次拉深5>.调整定位使其能正确定位6>.凹凸模之脱料板加弹弹力，增加压边力五、抽牙破裂及偏差五、抽牙破裂及偏差抽牙破裂之原因分析：1>.抽牙冲头预冲刃口断掉一次性抽牙2>.凸凹模偏位预冲孔抽牙：3>.凸模与凹模间隙过小4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉孔未冲出5>.凸模破裂（抽牙冲头工作部位崩缺）改善对策：  1>.更换抽牙冲头2>.调整凸凹模位置3>.将凸凹模间隙调整至适中4>.更换预冲冲头5>.更换抽牙冲头2、          抽牙高度不够之原因分析1>.预冲孔孔径太大2>.抽牙冲头工作部位进行凹模深度不够3>.抽牙冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）4>.预冲孔之材料到抽牙工站时错位，以致抽牙后一边高一边低改善对策：1>.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽牙后偏高）2>.加长抽牙冲头工作长度3>.将一模冲头修改至所需要的直径，凹模也一样4>.调整定位至合理六六 脱料不顺脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1.模板磁性太大2.定位太紧3.脱料稍弹簧失效（脱料板也一）4.脱料板上无脱料梢5.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6.材料变形平面度不良7.产品折边或成形后模具上避位不够8.滑块被卡死，活动不顺9.对于复合模，材料与废料未完全分开。

改善对策1将模板退磁2.依产品定位的位置正确性调整定位3.更换脱料销弹簧（脱料板也一样）4.在脱料板上追加顶料销5.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置6.调整材料的平面度7.加大模具上之让位8.修整滑块，使其能滑动顺畅9.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺利分开七、七、 螺丝易断螺丝易断螺丝断裂：分正常损坏与非正常损坏一、             正常损坏之原因1.螺丝本身的受力设计就不够（规格不对或数量不够）2.螺丝本身的材质太差3.螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1.将螺丝规格改大，如用M8或M10数量增加（视实际情况而定）2.更换新材质之螺丝3.保养模具对更换非正常损坏1.二块板之间错位而强行紧固2.凸凹模间隙过小（特别是成形模具）3.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉4折边成形模，冲压二片料或冲二次改善对策1.扩孔或重新钻孔2.调整凸凹模间隙3.顶杆与模具气垫板标准化4.尽量避免冲二次或二片料八、八、 折边尺寸及角度不良折边尺寸及角度不良一 折边尺寸不良之原因1.设计时材料展开长度错误2.定位松动3.折边角度偏差影响尺寸4.材料未压死，致R角太大（模高，气垫压力等）导致尺寸偏差5.在冲孔时就已错位6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定7.预折边压线位置偏差8材料变形，平面度不良影响定位不良改善对策：1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来。

2.调整定位3.将折边角度谳整至规格内4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死5.调整前工站冲孔及切料，保证前工件之正确性6.更换螺丝紧固，再调整定位7.调整预折边压线位置8.调整材料平面度折边角度不良之原因分析：1.凹凸模间隙偏大角度偏大2.气垫压力过大或过小（凹模弹力过大或小）致角度偏大或小3.凸模R角过大时4.折块螺丝松掉或断掉5.材料变形及平面度不良6.预折边压线位置不对或深浅不一7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大折弯角度不良改善对策1.调整凹凸模之间隙2.调整凹模之气垫压力3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹4.紧固或更换折块螺丝5.调整材料之变形及平面度6.调整预折边压线位置及深浅7.修整凸模上之压线高度 九、九、 推平后间隙过大原因分析推平后间隙过大原因分析1.预折边压线过深或位置偏移2.折边后角度偏大及往外变形3.推平滑块让位不够4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死5.推平滑块让位不够6.推平滑块之间隙过小或过大7.材料材质过硬改善对策：1.修改预折边压线的高度或位置2.调整折边角度及材料变形度3.调整上模压块之高低或模高4.加大推平滑块之让位5.调整推平滑块之间隙推平翘边之原因分析：1.预折边压线过汪及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅。

2.推平模压块高度不够未压死（包括模高不够）3.推平滑块之间隙过大4材料材质过硬改善对策：1.调整压线之深度及位置2.加高推平压块之高度3.修整推平滑块之间隙4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服十十 、铆合不良、铆合不良铆合不良之原因分析1.铆合冲头R角过大或过小2.抽牙孔与铆合孔偏位（折边成形时）3.抽牙高度不够 4.产品在铆合模内定位不良5.铆全冲头破损6.铆合冲头与凹模孔错位7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小8.铆合冲头过短进入凹模深度不够改善对策：1.修整铆合冲R角2.调整折边成形时之抽牙孔与铆合孔之位置3.修整抽牙高度4.调整定位5.更换铆合冲子6.调整铆合冲子与凹模位置（或重新配模） 。