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Lean Manufacturing 挑战WIP2007年3月20日星期二page 2 /教材基本信息教材名称: 挑战WIP文件编号: XXXXXXX版本/修订制定者日期累计页数A/0蒋铁牛4-19-07472007年3月20日星期二page 3 /课程纲要l 培训目的l WIP初识l WIP的危害l WIP的成因l WIP之消除技术l 消除WIP意义2007年3月20日星期二page 4 /目的•通过本次培训，能够让大家：- 对WIP的概念、危害性有较深刻地理解- 掌握降低或消除WIP的技术- 明了消除WIP的积极意义2007年3月20日星期二page 5 /认识WIP- 浪费类型–缺陷 –过度生产–搬运 –等待 –库存 –动作 –加工（处理）–人的未尽使用2007年3月20日星期二page 6 /l WIP范畴:– WIP是英文Work In Process的缩写，直译就是工作进行中的意思，这里用它来表示存货– 广义的WIP包括零部件和材料、半成品、成品、在途零部件以及已发货的在途成品认识WIP成品WIP 原材料包装材料2007年3月20日星期二page 7 /•提前消耗了资源：材料费用、人工费、电费等•需要多的搬运、堆积、放置、防护和寻找•流动资金的占用，利息损失及额外管理费用•因技术的更新，造成物品的技术贬值，变成呆料、废料•占用空间和通道，影响通过和安全，且造成多余的仓库建设投资或租金投入WIP的危害2007年3月20日星期二page 8 /•WIP高会将管理不善的问题隐藏起来，不易被发现WIP的危害不良品故 障点点停缺 勤调整时间长计划有误能力不平衡品质不一致水平面2007年3月20日星期二page 9 /•造成一些无法弥补的无形损失：– 没有改善的紧张感– 阻碍改善的活性化– 员工产生惰性– 造成设备能力及人员需求的误判•正因为WIP存在以上诸多危害，传统“库存为必要”的观点，在精益生产中被视为“ 万恶之源 ”！WIP的危害2007年3月20日星期二page 10 /•传统批量生产方式- 注重通过大批量的生产，来满足出货需求- 按功能组划分的“平行拉线排布”(图a) ，存在搬运，造成工段间必然的产品堆积- 生产不准时化，会出现某些产品“供过于求”和某些则“供不应求”的“正常现象”- 提前制造• 作业平衡状况- 工序间和工段间作业生产不均衡，前后生产速度不一样，产品流动不起来，形成堆积(图b)WIP的成因(a)工序A工序B工序C(b)2007年3月20日星期二page 11 /•停机- 为应付频繁的停机而储备大量地库存•不良和缺陷- 不良品高，只有通过多的产品制造来满足出货•频繁的产品换线- 现今的市场需求，要求的是品种、款式越来越多，批量却越来越小；对生产企业的灵活性也就要求很高，产品换线频率就愈来愈高。

当产品换线时间过长时，储备多的产品满足出货就成了“必然之途”WIP的成因2007年3月20日星期二page 12 /•大型加工设备- 某些大型设备，为了运用其产能，会将多款产品汇集于此，等待集结到较大的批量才运送至下道工序，于是此处产生大量库存WIP的成因2007年3月20日星期二page 13 /•WIP消除技术归纳最主要有三类： - 流程平衡- 看板- “一个流”WIP之消除技术2007年3月20日星期二page 14 /• 定义：- 流程平衡指的是流程中的元件加工、半成品装配到组装成品，都按照同样的节奏（节拍时间）进行生产，使生产的步速达到一致- 消除流程中的瓶颈工序，通过删除、合并、重排、简化工序，来平衡流程，能迅速削减制程中的在制品数量WIP之消除技术- 流程平衡2007年3月20日星期二page 15 /• 流程平衡步骤：WIP之消除技术- 流程平衡数据力求客观准确计算节拍 时间节拍时间：常说的Takt Time描绘平衡 图依据分配时间和节拍时间绘图分析、平 衡流程依平衡图分析，关注瓶颈测量工时 计算分配时 间2007年3月20日星期二page 16 /WIP之消除技术- 流程平衡• 流程平衡举例：实例讲解•已知该拉线有5道工序，每周工作5 天，每天工作10小时；客户每周的 产品需求为36000。

•步骤：1. 测量出5个工序的操作时间， 并记录好操作员数和每道工序批次 数；算出分配时间2. 计算出节拍时间(Takt Time)：Takt Time=可用时间/平均客户需求=3600*10*5/36000= 5 秒2007年3月20日星期二page 17 /WIP之消除技术- 流程平衡• 流程平衡举例：• 步骤(续)：3. 依据分配时间和节拍时间绘 出 “流程平衡图”4. 分析：− 从图中可看出，工序4为瓶颈， 在工序4必然有WIP堆积；工序1和 2存在等待，工序5尚有盈余生产能 力；− 考虑将工序1和2合并，由一个人 操作；通过了解，在瓶颈工序4， 人员除了焊接外，还需将焊接后的 产品放入夹具，于是可将此工作交 于工序5之测试人员负责，同时简 化焊接动作2007年3月20日星期二page 18 /WIP之消除技术- 流程平衡• 流程平衡举例：• 按上述思路将工序 进行合并、重排、简 化，数据和平衡图如 左所示•工序缩短，瓶颈消 除，产品流动起来， 流程中存货很快被削 减2007年3月20日星期二page 19 /WIP之消除技术- 流程平衡• 上例用右边的模拟图即可形象地将WIP的削减效果表现出来：-平衡前：工序B操作时间长，成为瓶颈，工序A与B间堆有存货-平衡后：将瓶颈工序B改进，重新分配平衡流程后，所堆的存货迅速被削减下来工序A工序B工序C(前)工序A工序B工序C(后)2007年3月20日星期二page 20 /WIP之消除技术- 看板•上面讲的是流程中功能段段内的平衡，其实平衡还包括一个重要的平衡，就是各功能段间的平衡 – 把段间的平衡放小来看，也就是相当于几个工序间的平衡，只是增大了的工序而已，其生产步速都应保持一致•工段间存在的WIP用看板来加以控制(WIP亦适用)，通过看板明确存货目标控制量，进而逐步降低存量水平2007年3月20日星期二page 21 /WIP之消除技术- 看板•看板概念：– 一个可见的时间安排信号，告诉操作工需要运行多少和何时停止或转换；简单讲，看板是传递需求信号的工具，它体现的是下道工序对上道工序的一种适时补给需求；上道工序依其可获得何时该补给、补多少的信息•看板可以是某种“板”、一种揭示牌、一张卡片，也可以是一种信号带补给信息的空盒地面划格货架2007年3月20日星期二page 22 /WIP之消除技术- 看板•制程看板分为看板和工段看板•看板设定步骤：– 确定工序最大或标准WIP量，通常是两个或两批次(等待、手头各一)– 各种辅助性工具均可作看板，可用盘子、胶纸圈定等，可依实际需要灵活 采用– 标识出(最大)WIP量 (下为胶纸圈框作看板的例子, 蓝色为胶纸,黄色为标识) 此适于： 以批次( 夹具等)流拉 的方式……此适于： 以产品 流拉的方式……2pcs(Max.)3pcs/条X5条(Max.)2007年3月20日星期二page 23 /WIP之消除技术- 看板•看板示意图：操作工原料成品操作工操作工看 板2007年3月20日星期二page 24 /WIP之消除技术- 看板•工段看板设定前，需对段间存货形成原因有所了解•段间WIP的成因：– “并行式”拉线排布导致各功能区的出现，功能区之间，必然存在搬运距离，加工品只有累积到一定数量时才会将其移至下个功能区加工，WIP堆积就成了必然– 功能段会预先储存一定数量的加工品，来满足换线、停机异常、返修时的生产需要，往往堆积较多2007年3月20日星期二page 25 /WIP之消除技术- 看板•现有产线布局已定型情况下，容许有一定量的WIP；设定段间存货目标量就是控制WIP的有效途径•设定段间的WIP时，通常在前一个工段(最后一个工序)设立WIP看板来反映后工段(第一个工站)的需求：– 当后工段耗用达到规定下限时，前工段及时补给，如(图a示)– 当前工段补充达到规定上限时，即停止补充，如(图b示)满(a)一盒为WIP定量下限空空满(b)三盒为WIP定量上限满满2007年3月20日星期二page 26 /WIP之消除技术- 看板•工段间看板设定步骤：– 先设定WIP量，设定公式：WIP数量 = 最大耗用量 + 安全库存量其中： A= 补给时长/单品操作时间B= 停顿时长/单品操作时间- 通常来讲，A+B即为段间最大(Max.)存货量；B为最小 (Min.)存货量 AB2007年3月20日星期二page 27 /WIP之消除技术- 看板– 确定看板形式：依实际需要灵活采用相应的看板(如：吸塑盒等) – 确定看板数量：依算出的WIP量和所采用的看板单盒装载量，来 确定看板数量– 选定看板设立的位置：前后工段均能看得到，做到“可视化”– 标识存货数量的上限(Max.)和下限(Min.) •通过逐步降低补给时长和缩短拉线停机、换线时间来降低WIP存量 2007年3月20日星期二page 28 /WIP之消除技术- 看板•段间WIP看板设定举例已知有工段A和B，工段B第一个工序为测试，单品测试时间为9秒，且有两个工站。

每15分钟补给一次，工段A每均每天停机时间为7分钟，那么此两段WIP看板如何设定呢？– 先确定WIP数量：WIP量 = 最大耗用量 + 安全库存量= 补给时长/单品操作时间+停顿时长/单品操作时间= (15*60/9)*2 + (7*60/9)*2= 200 + 932007年3月20日星期二page 29 /WIP之消除技术- 看板– 再确定WIP看板数量：依据所定的WIP量，其最大耗用量为200，安全库存量93， 选择实用的辅助看板材料，如用盒子；假定一盒装50, 那么看板数量就是6盒(6≈200/50+93/50)，其中安全库存量就为两盒，如下图所示上限(Max.)：50 X 6盒 下限(Min.)：50 X 2盒5050505050502007年3月20日星期二page 30 /WIP之消除技术- 看板– 选定区域并标识: 在工段A和B均能看得到的地方，选一台面，设置成带格货物架样式，分三个格栅，每格栅放两盒；并在桌面上标识好存货之最大、最小量– 运用: Ø 当第四盒被取用时，就需要补给了 ；补给后需采用“FIFO”原则-先用5、6号盒子，再3、4号，反之亦然; Ø 把补给时长由15分钟降到10分钟并缩短工段A停机至4分钟来降低存量 上限(Max.)： 50 X 6盒 下限(Min.)： 50 X 2盒654321标识2007年3月20日星期二page 31 /•无论何种看板形式，要求：− 能对所定义的数量进行控制，多装装不下− 有其确定的位置，人员知道部件该放的位置− 有工序名称•无论何种段间拉动看板形式，要求：− 能对所定义的数量进行控制，多装装不下− 当数量不足或达到安全下限时，能发出需补给的信号− 有其确定的位置，人员知道部件该放的位置− 有相应前后工序段的名称、补给数量的信息WIP之消除技术- 看板2007年3月20日星期二page 32 /•下面为一些看板示例(有现用的及还未用到的), 实际运用 时可依据产品特性灵活采用或开发不同形式的看板：1. 吸塑或其它材质适用于：制程中需保护产品（防止刮花） 的工序； 示例中放5个单位再放也放不下WIP(Max.): 5个单位2. 夹/治具适用于：制程中需夹/治具流拉（定形或定位功用） 的工序，如：浸锡，点胶、烘烤等;示例中胶纸框大 了些，不能起到控制量之目的(放5条就超出胶框)WIP(Max.) : 8pcs/条X5条WIP之消除技术。