各种表面的加工方法.ppt

第五章第五章 典型表面加工分析典型表面加工分析 第一节第一节 外圆面的加工外圆面的加工第二节第二节 孔的加工孔的加工第三节第三节 平面的加工平面的加工第四节第四节 成形面的加工成形面的加工第五节第五节 螺纹的加工螺纹的加工第六节第六节 齿轮齿形的加工齿轮齿形的加工常见表面加工方案选择选择表面加工方案时，要掌握如下三点：选择表面加工方案时，要掌握如下三点：1.1.要掌握选择表面加工方案的要掌握选择表面加工方案的5 5条依据，即表面的条依据，即表面的尺寸精度和粗糙度尺寸精度和粗糙度RaRa值，所在零件的结构形状和值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处理情况、材料的性能以及零件的尺寸大小、热处理情况、材料的性能以及零件的批量等2.2.掌握三种表面加工方案框图掌握三种表面加工方案框图3.3.掌握选择加工方案的方法掌握选择加工方案的方法1 1）筛选法：）筛选法：根据已知条件，从加工方案根据已知条件，从加工方案框图第框图第①①个方案依次向下选择，直到满足个方案依次向下选择，直到满足已知条件为止已知条件为止2 2）关键条件法：）关键条件法：找出已知条件中的关键找出已知条件中的关键条件，再以关键条件为主，适当考虑其他条件，再以关键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。

条件来选择加工方案第一节第一节 外圆面的加工外圆面的加工一、外圆加工方案一、外圆加工方案1.1.外圆表面的技术要求：外圆表面的技术要求：v 尺寸精度：直径、长度尺寸精度：直径、长度v 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度v 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动v 表面质量：表面粗糙度表面质量：表面粗糙度RaRa、、表面硬度表面硬度（（1 1）切削加工方法：）切削加工方法： ① ①车削；车削； ② ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③ ③光整加工：研磨、超精加工、抛光光整加工：研磨、超精加工、抛光（（2 2）特种加工：旋转电火花、超声波套料）特种加工：旋转电火花、超声波套料2.2.主要方法：主要方法：( (一一) )、车削外圆、车削外圆1 1、分类（车刀的几何角度和切削用量）：、分类（车刀的几何角度和切削用量）：（（1 1）粗车：）粗车：IT12IT12～～IT11IT11，，RaRa：：2525～～12.5μm12.5μm。

2 2））半精车：半精车：IT10IT10～～IT9IT9，， Ra Ra：：6.36.3～～3.2μm3.2μm（（3 3））精车：精车：IT8IT8～～IT6IT6，， Ra Ra：：1.61.6～～0.8μm0.8μm（（4 4））精细车（金刚石车）：精细车（金刚石车）：IT6 IT6 ～～IT5 IT5 ，， Ra Ra：：0.80.8～～0.2μm0.2μm （（切削用量：切削用量：v v＞＞2.6m/s2.6m/s，，a aP P≤0.03≤0.03～～0.05mm0.05mm，，f f＝＝0.020.02～～0.2mm/r0.2mm/r；；刀具：金刚石；加刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工）的光整加工）车外圆及车槽车外圆及车槽（（1 1）车削过程比较平稳，生产率高车削过程比较平稳，生产率高2 2）车刀结构简单，费用低车刀结构简单，费用低3 3）易于保证工件各加工面的位置精度易于保证工件各加工面的位置精度4 4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（难加工淬火钢件（HRC30HRC30以上）以上）2 2、车削特点、车削特点外圆磨削在外圆磨床上进行，外圆磨削在外圆磨床上进行，1 1、分类（磨削用量）：、分类（磨削用量）：（（1 1）粗磨：）粗磨：IT8IT8～～IT7IT7，， Ra Ra：：0.80.8～～0.4μm0.4μm（（2 2））精磨：精磨：IT6 IT6 ～～IT5 IT5 ，， Ra Ra：：0.40.4～～0.2μm0.2μm（（3 3））精密磨削：精密磨削：IT5IT5，， Ra Ra：：0.20.2～～0.008μm0.008μm（（4 4））砂带磨削：砂带磨削：IT6 IT6 ～～IT5 IT5 ，， Ra Ra：：0.40.4～～0.1μm0.1μm磨削外圆磨削外圆无心纵磨法磨外圆无心纵磨法磨外圆2 2、磨削特点、磨削特点（（1 1）容易达到较高的精度和较小的表面）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。

粗糙度2 2）磨削温度高，易烧伤磨削温度高，易烧伤3 3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属不易磨削有色金属1 1、精度：、精度：IT5IT5～～IT3IT3，， Ra Ra：：0.10.1～～0.008μm0.008μm2 2、、研磨特点研磨特点（（1 1）精度高，表面粗糙度小精度高，表面粗糙度小2 2）研磨余量小（）研磨余量小（0.010.01～～0.030.03mmmm），），对前道工序要求高对前道工序要求高3 3）能部分纠正形状误差，不能纠正位置误差能部分纠正形状误差，不能纠正位置误差4 4）加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金属等））加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金属等），可单件小批、大批大量生产可单件小批、大批大量生产5 5）方法简单，设备要求低方法简单，设备要求低6 6）手工研磨生产率低，劳动强度大手工研磨生产率低，劳动强度大 研磨外圆研磨外圆超精加工超精加工1 1、精度：、精度：IT5IT5，，Ra0.1Ra0.1～～0.05μm0.05μm2 2、、超精加工特点超精加工特点（（1 1）磨粒运动由切削过程）磨粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗过渡到抛光过程，表面粗糙度小。

糙度小2 2）不能提高尺寸精度、）不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度，对形状精度和位置精度，对前道工序要求高，一般不前道工序要求高，一般不留加工余量留加工余量3 3）设备简单，操作方便设备简单，操作方便4 4）生产率高生产率高抛光抛光1 1、精度、精度 Ra0.1Ra0.1～～0.012μm0.012μm2 2、、抛光特点抛光特点（（1 1）表面粗糙度小，呈镜面）表面粗糙度小，呈镜面光泽2 2）不能提高加工精度，对）不能提高加工精度，对前道工序要求高，一般不留前道工序要求高，一般不留加工余量加工余量3 3）主要用于表面的装饰加）主要用于表面的装饰加工极电镀前的预加工工极电镀前的预加工砂带磨削外圆砂带磨削外圆1 1、粗车、粗车2 2、粗车、粗车——半精车半精车3 3、粗车、粗车——半精车半精车——磨磨 粗车粗车——半精车半精车——粗磨式半精磨粗磨式半精磨4 4、粗车、粗车——半精车半精车——粗磨粗磨——精磨精磨5 5、粗车、粗车——半精车半精车——粗磨粗磨——精磨精磨——研磨研磨6 6、粗车、粗车——精车精车——精细车精细车( (有色金属有色金属) ) 二、外圆表面加工方案的说明二、外圆表面加工方案的说明例1例2第二节第二节 孔的加工孔的加工1 1、孔的技术要求、孔的技术要求(1)(1)、尺寸精度；直径、深度。

尺寸精度；直径、深度2)(2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度3)(3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度位置精度：同轴度、平行度、垂直度4)(4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等表面质量：表面祖糙度、表面硬度等 孔的分类孔的分类(1)(1)、根据结构和用途、根据结构和用途 ① ①紧固孔和辅助孔紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12IT12～～IT11IT11，，RaRa：：12.512.5～～6.3μm6.3μm）） ② ②回转体零件的轴心孔回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：齿轮轴心孔：IT8IT8～～IT6IT6，，RaRa：：1.61.6～～0.4μm0.4μm (2)(2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔、细长孔；盲孔、台阶孔、细长孔；(3)(3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔低精度孔 深孔（深孔（L/DL/D＞＞5 5））和浅孔。

和浅孔③③箱体支架类零件的轴承孔箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：机床主轴箱的轴承孔：IT7IT7，，RaRa：：1.61.6～～0.8μm 0.8μm ，，位置精度位置精度 图图4.1 4.1 孔的类型孔的类型内圆内圆( (孔孔) )加工方案及其选择加工方案及其选择　　 内圆表面是盘套类和支架箱体类零件内圆表面是盘套类和支架箱体类零件的重要表面之一与外圆相比，内圆有两的重要表面之一与外圆相比，内圆有两个显著特点：一是孔的类型多，二是孔的个显著特点：一是孔的类型多，二是孔的加工难度大加工难度大 内圆加工方法内圆加工方法　　 加工内圆的切削加工方法有钻孔、扩加工内圆的切削加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔、孔、铰孔、车孔、 镗孔、拉孔、磨孔、金镗孔、拉孔、磨孔、金刚镗、精密磨削、超精加工、珩磨、研磨刚镗、精密磨削、超精加工、珩磨、研磨和抛光等；特种加工方法有电火花穿孔、和抛光等；特种加工方法有电火花穿孔、超声波穿孔和激光打孔等超声波穿孔和激光打孔等 内圆加工方案及其选择内圆加工方案及其选择  图中列出13种内圆加工方，按其主干可归纳为五类，即车(镗)类、车(镗)磨类、钻扩铰类、拉削类和特种加工类。

加工机床的选择加工机床的选择① 轴、盘、套轴线位置的孔，一般选用车床、磨床加工；在大批大量生产中，盘、套轴线位置上的通直配合孔，多选用拉床加工② 小型支架上的轴承支承孔，一般选用车床利用花盘—弯板装夹加工，或选用卧铣加工③ 箱体和大、中型支架上的轴承支承孔，多选用铣镗床加工④ 各种零件上的销钉孔、穿螺钉孔和润滑油孔，一般在钻床上加工⑤ 各种难加工材质零件上的孔，可选用相应的特种加工机床加工 （一）、钻孔（一）、钻孔1 1、精度：、精度：IT12IT12～～IT11IT11，，RaRa：：2525～～12.5μm12.5μm，，属属粗加工2 2、、 刀具：麻花钻，规刀具：麻花钻，规格：格：Φ0.1Φ0.1～～100mm100mm，，常用常用Φ3Φ3～～50mm 50mm 3 3、、设备：钻床、车床、设备：钻床、车床、镗床、铣床镗床、铣床（二）、扩孔（二）、扩孔 1 1、精度：、精度：IT10IT10～～IT9IT9，，RaRa：：6.36.3～～3.2μm 3.2μm 属半精加工属半精加工 2 2、刀具：扩孔钻规格：、刀具：扩孔钻规格： Φ10Φ10～～100mm100mm，，常用常用Φ 15Φ 15～～50mm50mm。

3 3、、设备：钻床、车床、镗床、铣床设备：钻床、车床、镗床、铣床 4 4、特点：、特点： （（1 1）导向性好，切削平稳导向性好，切削平稳 （（2 2）刚性好 （（3 3）切削条件好切削条件好（三）、铰孔（三）、铰孔1 1、分类、分类（（1 1）粗铰：）粗铰：IT8IT8～～IT7IT7，， RaRa：：1.61.6～～0.8μm0.8μm2 2））精铰：精铰：IT7IT7～～IT6IT6，， RaRa：：0.40.4～～0.2μm0.2μm2 2、、刀具：铰刀：刀具：铰刀：φ10φ10～～100 100 常用常用 φ10φ10～～40403 3、、设备：钻床、镗床、车设备：钻床、镗床、车床、铣床床、铣床4 4、铰削特点、铰削特点（（1 1）精度高，表面粗糙度小精度高，表面粗糙度小2 2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序保证度需由前工序保证3 3）铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量4 4）铰削的适应性差铰削的适应性差5 5）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，不宜加工淬火或硬度过高的工件。

不宜加工淬火或硬度过高的工件锪孔锪孔（四）、镗孔（四）、镗孔1 1、分类：、分类：（（1 1）粗镗（车）：）粗镗（车）： IT12IT12～～IT11IT11，， Ra Ra：：2525～～12.5μm12.5μm（（2 2））半精镗（车）：半精镗（车）： IT10IT10～～IT9IT9，， Ra Ra：：6.36.3～～3.2μm3.2μm（（3 3））精镗（车）：精镗（车）： IT8IT8～～IT7IT7，，RaRa：：1.61.6～～0.8μm0.8μm2 2、、刀具：镗刀刀具：镗刀3 3、设备：镗床、车床、铣床、钻床设备：镗床、车床、铣床、钻床镗通孔镗通孔镗削盲孔镗削盲孔镗孔镗孔4 4、镗削特点、镗削特点（（1 1）镗削的适应性较强镗削的适应性较强2 2）镗削可有效校正原孔的轴线偏斜镗削可有效校正原孔的轴线偏斜3 3）镗削的生产率低镗削的生产率低4 4）镗刀的制造和刃磨简单，费用低镗刀的制造和刃磨简单，费用低5 5）镗削可加工钢、铸铁和有色金属，不易加）镗削可加工钢、铸铁和有色金属，不易加工淬火钢和高硬钢工淬火钢和高硬钢（五）、磨孔（五）、磨孔1 1、分类：、分类：（（1 1）粗磨：）粗磨：IT8IT8～～IT7IT7，，RaRa：：1.61.6～～0.8 μm0.8 μm（（2 2））精磨：精磨：IT7IT7～～IT6IT6，，RaRa：：0.40.4～～0.2 μm0.2 μm（（3 3））精密磨削：精密磨削：IT5IT5，， Ra Ra：：0.20.2～～0.025 μm0.025 μm2 2、磨孔的特点、磨孔的特点（（1 1）磨孔与铰孔）磨孔与铰孔 ① ①磨孔的适应性较广。

磨孔的适应性较广 ② ②磨孔可纠正孔的轴线歪斜磨孔可纠正孔的轴线歪斜 ③ ③磨孔的生产率低磨孔的生产率低 ④ ④磨削可加工未淬硬的钢件或铸铁件、淬硬磨削可加工未淬硬的钢件或铸铁件、淬硬的钢件，但不能加工有色金属材料的钢件，但不能加工有色金属材料 ⑤ ⑤磨削适合加工浅孔、阶梯孔、大直径孔和磨削适合加工浅孔、阶梯孔、大直径孔和断续表面的孔，不宜于加工深孔、小孔断续表面的孔，不宜于加工深孔、小孔砂带磨削砂带磨削（六）、拉孔（六）、拉孔1 1、分类、分类（（1 1）粗拉：）粗拉：IT8IT8～～IT7IT7，， Ra Ra：：1.61.6～～0.8 μm0.8 μm（（2 2））精拉：精拉：IT7IT7～～IT6IT6，， Ra Ra：：0.80.8～～0.4 μm0.4 μm2 2、、拉削的特点拉削的特点（（1 1）精度高，表面粗糙度小精度高，表面粗糙度小2 2）生产率高生产率高3 3）不能纠正孔的轴线歪斜不能纠正孔的轴线歪斜4 4）拉削对前道工序要求不高拉削对前道工序要求不高5 5）拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔。

（七）、研磨孔（七）、研磨孔1 1、精度：、精度：IT6IT6～～IT4IT4，，RaRa：：0.10.1～～0.008μm0.008μm（（八）、珩磨孔八）、珩磨孔1 1、精度：、精度：IT6IT6～～IT4IT4，，RaRa：：0.40.4～～0.05μm0.05μm电火花加工孔电火花加工孔孔加工方案孔加工方案三、三、 孔加工方案的选择孔加工方案的选择1 1、孔加工比外圆加工困难、孔加工比外圆加工困难（（1 1）、孔的类型多孔的类型多2 2）、孔的加工难度大孔的加工难度大 ① ①孔是内表面，加工孔的刀具受孔径和长度限制，孔是内表面，加工孔的刀具受孔径和长度限制，刚度差；孔加工近似半封闭式切削，散热和排屑条件差，刚度差；孔加工近似半封闭式切削，散热和排屑条件差，刀具磨损快，孔壁易被划伤刀具磨损快，孔壁易被划伤 ② ②孔的加工方法很多常用孔加工方法有钻、扩、孔的加工方法很多常用孔加工方法有钻、扩、铰、镗、磨、拉、光整加工等，每一种方法都有一定的铰、镗、磨、拉、光整加工等，每一种方法都有一定的应用范围和局限性应用范围和局限性 ③ ③孔加工的机床很多。

常用机床有钻床、车床、镗孔加工的机床很多常用机床有钻床、车床、镗床、铣床、磨床、拉床等，同一种孔的加工，可以在几床、铣床、磨床、拉床等，同一种孔的加工，可以在几种不同的机床上进行种不同的机床上进行 孔加工方案分析n1、粗车2、粗车—半精车3、粗车—半精车—磨   粗车—半精车—粗磨式半精磨4、粗车—半精车—粗磨—精磨5、粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨6、粗车—精车—精细车(有色金属) （（1 1）在实体材料上加工孔，首先钻孔在实体材料上加工孔，首先钻孔 对于已经铸出或锻出的孔，首先扩孔或镗孔对于已经铸出或锻出的孔，首先扩孔或镗孔2 2）中等精度和表面粗糙度的孔（）中等精度和表面粗糙度的孔（IT8IT8～～IT7IT7、、RaRa：：1.61.6～～0.8μm0.8μm）） ① φ≤10 ① φ≤10，，钻钻→→铰铰 ② 10≤ ② 10≤φ≤30φ≤30，，钻钻→→扩扩→→铰铰 ③ 30≤③ 30≤φ≤80φ≤80：： A A、、L/DL/D大：钻大：钻→→扩扩→→铰铰 B B、、L/DL/D小：钻小：钻→→粗镗粗镗→→半精镗半精镗 → →铰或磨：盘套铰或磨：盘套类回转体零件类回转体零件 → →铰或镗：箱体、支架类零件铰或镗：箱体、支架类零件 → →拉拉 ：大批大量生产盘套类零件：大批大量生产盘套类零件④ 80≤④ 80≤φφ：： 钻钻→→粗镗粗镗→→半精镗半精镗 → →磨：磨： 盘套类回转体零件盘套类回转体零件 → →镗：箱体、支架类零件镗：箱体、支架类零件 (2(2）淬火钢件）淬火钢件 钻钻→→镗镗→ → （淬火）（淬火）→→磨磨（（3 3）精度）精度IT6IT6以上，表面粗糙度以上，表面粗糙度RaRa：：0.2 μm0.2 μm以下孔：光整以下孔：光整加工加工 研磨：生产率低，各种材料。

研磨：生产率低，各种材料 珩磨：生产率高，加工除塑性较大的材料以外的各珩磨：生产率高，加工除塑性较大的材料以外的各种材料4 4）有色金属材料：）有色金属材料： 精加工：精镗、精细镗、精铰、手铰、精拉精加工：精镗、精细镗、精铰、手铰、精拉例题例题1.1.例题2.例题3.第三节第三节 平面的加工平面的加工平面加工方案及其选择平面加工方案及其选择　平面是组成平板、支架、　平面是组成平板、支架、 箱体、床身、机座、工箱体、床身、机座、工作台以及各种六面体零件的主要表面之一作台以及各种六面体零件的主要表面之一 一、平面的技术要求一、平面的技术要求（（1 1）形状精度）形状精度（（2 2）位置精度）位置精度（（3 3）表面质量）表面质量1. 1. 平面加工方法平面加工方法　加工平面常用的切削加工方法有车削、铣削、刨削、拉削、刮削、宽刀细刨、普通磨削、导轨磨削、精密磨削、砂带磨削、超精加工、研磨和抛光等2 2．平面加工方案及其选择．平面加工方案及其选择　图中列出13种平面加工方案，按其主干可归纳为六类，即铣(刨)类、铣(刨)磨类、车削类、拉削类、平板导轨类和特种加工类。

车削车削铣削铣削刨削刨削锉削、刮削锉削、刮削拉削拉削研 磨平面磨削导轨磨削导轨磨削砂带磨削研磨研磨研磨抛光抛光切削加工方案切削加工方案第四节第四节 成形面的加工成形面的加工成形面的技术要求成形面的技术要求 与其他表面类似，成形面的技术要求也包括尺与其他表面类似，成形面的技术要求也包括尺一精度、形位精度及表面质量等但是，成形面往一精度、形位精度及表面质量等但是，成形面往往是为了实现特定功能而专门设计的，因此且表面往是为了实现特定功能而专门设计的，因此且表面形状的要求是十分重要的加工时，刀具的切削刃形状的要求是十分重要的加工时，刀具的切削刃形状和切削运动，应首先满足表面形状的要求形状和切削运动，应首先满足表面形状的要求成形面加工方法的分析成形面加工方法的分析 1) 1)、成形法：用成形刀具加工、成形法：用成形刀具加工 2) 2)、靠模法：利用刀具和工件作特、靠模法：利用刀具和工件作特定的相对运动加工定的相对运动加工用成型刀车成型面用成型刀车成型面第五节第五节 螺纹的加工螺纹的加工 n螺纹的技术要求螺纹的技术要求 1) 1)、尺寸精度、尺寸精度 2) 2)、形位精度、形位精度 3) 3)、表面质量、表面质量◇◇◇◇ 紧固螺纹（三角形螺纹牙型）紧固螺纹（三角形螺纹牙型）紧固螺纹（三角形螺纹牙型）紧固螺纹（三角形螺纹牙型）◇◇◇◇ 传动螺纹（梯形或锯齿形螺纹牙型）传动螺纹（梯形或锯齿形螺纹牙型）传动螺纹（梯形或锯齿形螺纹牙型）传动螺纹（梯形或锯齿形螺纹牙型）螺纹也是零件上常见的表面之一，它有多螺纹也是零件上常见的表面之一，它有多种形式，按用途的不同可分为如下两类种形式，按用途的不同可分为如下两类: :(1)紧固螺纹　它用于零件间的固定连接，常用的有普通螺纹和管螺纹等，螺纹牙型多为三角形。

　对普通螺纹的主要要求是可旋人性和连接的可靠性;对管螺纹的主要要求是密封性和连接的可靠性2)传动螺纹　它用于传递动力、运动或位移，如丝杠和测微螺杆的螺纹等，其牙型多为梯形或锯齿形　对于传动螺纹的主要要求是传动准确、可靠，螺牙接触良好及耐磨等螺纹加工方案及其选择螺纹加工方案及其选择1. 1. 螺纹加工方法螺纹加工方法　螺纹常用的切削加工方法有车螺纹、铣螺纹、磨　螺纹常用的切削加工方法有车螺纹、铣螺纹、磨螺纹、攻螺纹和套螺纹等；少无切削加工方法有搓螺纹、攻螺纹和套螺纹等；少无切削加工方法有搓螺纹和滚螺纹等；特种加工方法有电火花加工和电螺纹和滚螺纹等；特种加工方法有电火花加工和电火花共轭同步回转加工等火花共轭同步回转加工等2. 2. 螺纹加工方案及其选择螺纹加工方案及其选择　图中列出螺纹加工方案，按其主干可归纳为五类，　图中列出螺纹加工方案，按其主干可归纳为五类，即车即车( (铣铣) )类、车类、车( (铣铣) )磨类、攻套类、滚压类和特种磨类、攻套类、滚压类和特种加工类螺纹的技术要求螺纹的技术要求 螺纹也和其他类型的表面一样，有一定的尺寸精度、形位精度和表面质量的要求由于它们的用途和使用要求不同，技术要求也有所不同。

  对于紧固螺纹和无传动精度要求的传动螺纹，一般只要求中径、外螺纹的大径、内螺纹的小径的精度  对于有传动精度要求或用于读数的螺纹，除要求中径和顶径的精度外，还要求螺距和牙型角的精度为了保证传动或读数精度及耐磨性，对螺纹表面的粗糙度和硬度等也有较高的要求单线单线多线多线n螺纹加工方法的分析螺纹加工方法的分析 车床、钻床、螺纹铣床、螺纹磨床等车床、钻床、螺纹铣床、螺纹磨床等 1) 1)、攻丝和套扣、攻丝和套扣 2) 2)、车螺纹、车螺纹 批量较大时用螺纹梳刀批量较大时用螺纹梳刀 3) 3)、铣螺纹、铣螺纹 ① ① 盘形螺纹铣刀铣削盘形螺纹铣刀铣削 ② ② 梳形螺纹铣刀铣削梳形螺纹铣刀铣削 4) 4)、磨螺纹、磨螺纹不宜精加工塑性大不宜精加工塑性大的有色金属工件的有色金属工件加工方法加工方法精度等级精度等级(GB197-81)表面粗糙度表面粗糙度Ra攻螺纹攻螺纹(俗称攻俗称攻丝丝)6～71.6～6.3套螺纹套螺纹(俗称套俗称套扣扣)7～81.6～3.2车削车削4～80.4～1.6铣刀铣削铣刀铣削6～83.2～6.3旋风铣削旋风铣削6～81.6～3.2磨削磨削4～60.1～0.4研磨研磨40.1滚压滚压4～80.1～0.8车削内、外螺纹铣削加工螺纹铣削加工螺纹磨削螺纹磨削螺纹第六节第六节 齿轮齿形的加工齿轮齿形的加工n齿轮的技术要求齿轮的技术要求 ⑴ ⑴、传递运动的准确性、传递运动的准确性 ⑵ ⑵、传动的平稳性、传动的平稳性 ⑶ ⑶、载荷分布的均匀性、载荷分布的均匀性 ⑷ ⑷、传动侧隙、传动侧隙　齿轮传动　齿轮传动1 　齿轮传动　齿轮传动3　齿轮传动　齿轮传动2 n齿轮齿形加工方法的分析齿轮齿形加工方法的分析 ⑴⑴成形法成形法( (仿行法仿行法) ) 刀具和齿间形状相符，例如铣齿、刀具和齿间形状相符，例如铣齿、成形法磨齿等；成形法磨齿等； ⑵ ⑵展成法展成法( (范成法、包络法范成法、包络法) ) 如插齿、滚齿、剃齿和展成法磨齿如插齿、滚齿、剃齿和展成法磨齿等。

等 铣齿铣齿插齿插齿滚齿滚齿剃齿剃齿珩齿珩齿磨齿磨齿。