片剂裂片的原因及解决方法.docx

片剂裂片的原因及解决方法片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称 “裂片〞，从顶部脱落一层称 “顶 裂〞其产生原因及解决方法为：1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；或原料为针、片状结晶，且结 晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片一样的处理方法医学教 育'网搜集整理2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用 吸收剂或糖粉克制3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或 与含水量较大的颗粒掺合后压片4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出 时易裂片冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂局部受 压过大而造成顶裂，可更换冲模解决5、压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减 慢车速克制一：松片松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣松片主要与颗粒质量、 压片机运行有密切的关系颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片 剂质量尤为重要影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：1. 中药材成分的影响如有些中药材中含有大量的纤维成分由于这些药 材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。

对此，在实际操作中可采用适 宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进展颗粒制备，以降低 颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引 起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应参加适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸 油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量， 增加其内聚力，从而提高片子硬度2. 中药材粉碎度的影响如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强， 易使片剂松散因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提3. 黏合剂与湿润剂的影响黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品 种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量选择黏合剂、湿润剂应视药粉 性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸 膏粉中树脂黏液质成分较多，那么必须选用 80％以上浓度的乙醇作湿润剂黏 合剂用量太少，那么颗粒细粉过多，会产生松片4. 颗粒中水分的影响颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增 加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小， 难以被压成片但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从 而影响压片。

故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜 X 围另外，如果由于压片机运行时压力缺乏、压片机运行转速过快、冲头长短不 齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头如压力足够而仍出 现松片现象，那么应考虑其他原因，切勿强加压力，以免损害压片机二：裂片裂片是指片剂受到振动或经长时间放置而从腰间开裂或顶部脱落一层的现 象出现裂片主要与压力调节不当、颗粒粗细的均匀程度及压片时颗粒含水量有 密切关系压片时，压力大的部位弹性复原率高，加之颗粒的粗细、水分的影响， 当素片出模后受到刮粉板轻微撞击后易开裂；颗粒过干时，因不易形成固体桥， 内应力低，弹性复原率高，也易产生裂片假设减少压片机压力，可致片子硬度 下降；而增加压力，可使素片弹性内应力增加，复原率高，也易裂片其解决方 法：一是适当减慢转速，延长压缩时间，调节适当压力，减少弹性内应力；二是 严格控制颗粒含水量和颗粒大小均匀程度三：崩解时限崩解度不合格是影响片剂质量的主要因素之一中华人民XX国药典？根据 片剂作用的部位与吸收度不同，除了对含片等不作崩解检查以外，对其他片剂崩 解时限均有不同要求崩解度不合格的主要原因是在制粒过程中黏合剂用量过 大，致使颗粒过硬，片子崩解时间被延长。

此外，润滑剂对片剂的崩解亦有显著 的影响润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内 部，故用量越大、影响越大在生产中如遇到制成的颗粒压片后崩解时限不合格，其解决方法一是参加崩 解作用较强的崩解剂（如羟甲基淀粉钠）；二是在保证片剂质量的前提下，按一定 比例与崩解良好的颗粒混和均匀再压片；三是先参加一定量的崩解剂，然后再与 崩解良好的颗粒混合四：重量差异?中华人民 XX 国药典?对片剂的重量差异有具体的规定重量差异大会影响 片内主药的含量为了保证片剂的重量差异符合要求，防止产生不合格品，在压 片时往往采用严格的重量差异控制法，即在压片时每隔一定的时间抽样检查一 次，检查其是否在规定限度内一般来说，片剂的重量差异主要是由于颗粒大小 悬殊太大，压片时颗粒流速不一，以致颗粒填入模孔不均匀而造成如遇此情况 可筛去过多细粉或重新制粒在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现黏冲、变色、麻面、迭片等问题 这需要技术人员加强对生产全过程的工作责任心，不断总结经历，根据实际情况 而采取相应措施总结裂片原因及解决方法，看是否有用：1、 压力过大或车速过快，空气来不及跑出，易引起裂片调节压力、减慢 车速即可。

2、 冲模不合格，当调节冲模3、 药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等可考虑将纤 维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时参加糖粉或淀粉浆 趁热使用4、 颗粒直径大小差异过大，或细粉过多5、 制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量缺乏6、颗粒含水量过低，浸膏颗粒或含结晶水的药物失去结晶水引起裂片，可 参加少量稀乙醇1. 针状结晶的药物粉碎是必需的，如果药物是疏水性，那么可以与pvp - 起粉碎，可改善溶出，我是用球磨机粉碎的，之后与其他辅料混合后压片，我做 的是分散片，所以没有包衣，15分钟溶出98%2. 产生层裂可能是你的粘合剂加的太少，由于是直接压片，全是细粉，因 此粘合剂用量要比制粒时大3•润滑剂的量要掌握好，多了少了都会产生此现象4. 助流剂建议你用进口雾状硅胶微晶纤维素如果制粒的话因为它吸水性很强反而会造成颗粒的成型性很差， 颗粒很松散微晶纤维素是有很好的提高硬度作用，可是它也是易分散的处方组成：片重1.0克，本人现处方为：50%主药、19%糊精、20%微晶纤 维素、10%的粘合剂〔HPMC用水溶解〕、1%润滑剂；压出来的片剂为椭圆形片， 片剂的压力怎么都达不到要求，一般压力都在1 -2kg左右，片剂还必须得包衣， 之前我已尽本人最大努力想尽方法都无法做到，我用过直接压片糖、卡波谱、二 次制粒、原料粉碎、淀粉浆制粒等方法都不彳丁！！本人现将你的处方改为：50%主药、11%糊精、淀粉18%，10%微晶纤维素、10%的粘合剂〔HPMC用水溶解〕、1%润滑剂；在工艺上改良的方法是：1、主辅料混合均匀后，分次参加粘合剂；2、延长 湿搅拌的时间，从而增加软票的粘性与严密度；3、枯燥升温要缓慢一些。

压片中可能发生的问题及解决方法在压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解缓慢、片重差异等问题 它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量如片剂崩解缓慢，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸 收和疗效而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药 品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义本文根据药剂学的理论根底，同时荟萃多方经历在此根底上，结合生产实 际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的 机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的 问题作一综述1颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有 关而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响1) 药物原料的形状对片剂的形成有一定关系凡属立方系的晶体一般 可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80~100 目筛后备用，否那么压片中易发生裂片、松片，片剂外表不光特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂外表产生斑点，致使外观不 合要求(2) 颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。

适量的水分能增 加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好实践证明，维生素 C片颗粒水分控制在1.5%~2%之间那么易压片，而水分减至1%以下时，出现裂 片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、 片面松散等现象相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象—般解决水分过量颗粒的方法是采用去湿机，必要时重新枯燥对完全 枯燥或水分缺乏的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙 醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片如含结晶水的药物颗粒，结晶水失 去过多时出现的裂片、松片、崩解缓慢等情况那么可采用此法解决但黄连素颗 粒，由于其药物粘性大，喷洒收湿那么易粘结成块状，坚硬不易均匀，会造成片 重不稳及压片机受损等问题遇此情况，以自然吸湿或重新制粒为好3) 颗粒所用的赋形剂对片剂形成和质量具有密切关系如压片过程中， 出现裂片、松片、边角毛缺等现象，这多因粘合剂选用不当或用量缺乏而使颗粒 质松、细粉多所致，当药物为疏松性或纤维时更为明显对压出的片子出现崩解 缓慢的情况时，除了其它因素外，粘合剂的浓度、用量是否过大都应做考虑和调 整，临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。

出现裂片和松片 也与颗粒中所含的油类成分的药物有关，选用吸收剂可克制之但吸收剂过多的 参加，对药物的吸附性较大崩解剂选择不当，用量缺乏或枯燥不够都直接影响片剂的崩解时限生产实际中，润滑剂参加量的多少，混合均匀的程度，对于纠正粘冲、解决片重差异、改善片剂外观及克制崩解缓慢都有实际参考价值4) 颗粒制成后，粒度与细粉的比例不当，粗粒或细粉多，都可能出现 崩解缓慢、裂片、松片、片重差异或片面有斑点的现象根据经历，应在粘合剂 的选用和制粒工艺上做调整2压片机的机械条件压片机是片子成形的又一要素其规格型号的性能，设备运转时的机械 状况及压片机某些重要局部，如冲模的磨损程度等都直接影响片剂的质量1) 从规格型号上看，旋转式压片机比撞击式压片机的压力大，且均匀， 裂片现象容易控制由于加粒斗固定，机器震动较小，颗粒分层现象较少，片重 准确、较稳定但旋转式压片机又有单轨式和双轨式多种型号生产中出现裂片、 松片、片重差异情况时，要考虑双轨式压片机速度快，颗粒受压时间较单轨式短 暂，容易产生裂片、松片现象此时应注意适当加大压力，减慢车速另外，双 轨式压片机压片过程中发现片重差异时，应对双侧轨道的片重调节器、压力调节 器分别进展调整。

不能单独只求轨道片重调节器和压力调节器技术参数上的一 致，而应以各轨道实际调整的数据为准2) 符合质量要求，具备适宜流动性和可压性的颗粒压片时，也时有裂片、松片、粘片、崩解缓慢、片重差异、外表斑点等情况的出现如遇裂片、片 重差异现象，应减慢车速而因压力过大，造成裂片和崩解缓慢的片子，应调整 适宜的压力压力缺乏所致的松片，只需加大压力即可由于装料器装置高度不 同，使加颗粒的速度不一以及加料器堵塞而影响片重，造成差异，应停车检查， 视具体情况解决压片过程中，发现粘冲、外表斑点的片子时，应考虑是否因压 片机的上冲，润滑油垢多造成其措施为勤拭油污，上冲附加橡皮帽对于流动 性较差易导致片重差异的颗粒，可在上冲附加2~3块较大的橡皮帽，撞击下料 斗而助流，对机械异常发热引起的粘冲，需停车检修克制3) 冲模为压片机中最重要的局部，也常是压片中尤易发生问题的部位 如上冲与模圈不吻合，或冲头向内卷边，压片时与片剂产生压力，造成裂片、松 片、片重差异的现象时，应及时更换冲。