轴承座铸造工艺设计.docx

轴承座铸造工艺设计一、工艺分1、常阅零件图仔细阅读零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸图样注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件要求（2）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷零件名称：轴承座零件材料：HT150生产批虽：大批虽生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷材料的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况等等用铸造合金（如铸钢，灰铸铁,球墨铸铁）的牌号、性能、工艺特点、价格和应用等进行综合分析、判断所选的合金是否合格审查铸件结构工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6乂在临界壁厚20-25一下二、工艺方案的确定1、铸造方法的确定铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择造型方法、造芯方法的选择根据手工制造和机器造型的特点，选择手工造型铸造方法的选择根据零件的参数，对照表格中的项目比较，选自砂型铸造铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硕砂2、浇注位置的确定根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大界面，即底面处3、分型面的选择本铸件采用两厢造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。

三、工艺参数查询1、加工雨虽的确定根据造型方法、材料类型进行查询查的加工余虽等级11-13,取加工余虽等级为12.艰据零件基本尺寸、加工余H等级进行查询差得铸件尺寸公差数值为10根据零件尺寸公差、公差等级进行查询差得机械加工余虽为5.5.2、起模斜度的确定根据所属的表面类型差得测虽面高140,起模角度为0度25分3、铸造圆角的确定根据铸造方法和材料，差得最小铸造圆角半径为33、铸造收缩率的确定根据铸件种类差得：阻碍收缩率为0.8~1.0,自由收缩率为0.9~1.1.4、最小铸造孔的选择根据空的深度、铸件孔的壁厚差得最小铸孔的直径是80mm.四、浇注系统设计（一）、浇注位置的确定根据内浇道的位置选择底注式（二）、浇注系统类型选择根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统三）、浇注系统尺寸的确定1、计算铸件质虽：按照铸件的基本尺寸（包括加工余虽在内）计算出铸件的体积和铸件的质H铸件质虽m=42.8657铸件体积v=5953573.508立方毫米=5954cm32、各个浇道的截面积计算铸铁件浇注系统最小截面面积计算公式：F_G最b-0.31X105///7^式中F最小一最小横截面（）:G一流过浇注系统最小横截面的铸铁金属液总质虽（kg）;t一浇注时间（s）Hp一平均静压头（m）式中各参数的确定方法如下：金属液总质虽G的确定根据铸件质虽和生产类型选择铸铁浇注系统质虽百分比为20%,金属液总质虽G=mx（1+20%）=42.8657kgx1.20=51.45kg浇注时间t的确定根据铸件壁厚取S1=2.2浇注时间t=2.27.173=15.7s对型腔中的液面上升速度进行核算：铸件在给定的浇注位置高度c=0.171m型腔中的液面上升速度u=0.171m/15.7s=1.09cm/sU=1.09cm/s>0.8~1,满足要求。

流虽因数u的确定根据铸型种类和阻力大小流虽因数u取0.6平均静压头Hp的确定Hp可根据表4-6确定，表中血为内浇道到浇口杯的距离,为浇注位置时的铸件，根据铸件质虽m=42.8657千克，查得b=60,c=70.由浇注方式为底注式，贝UHp=Ho-c/2=0.1455m是否能完全充型校核：Hm=500tg6=52.6Ho=171+60=231mmHo=231mm>171+52.6=223.6mm满足要求则铸铁件浇注系统最小横截面积'"—0.31X10七F=51.45/(0.31X10?XO.6X15.7XO.38)F=0.000464m2=4.64cm按封闭式系统浇注系统各部分的截面积比例：直浇道出口截面积大于横浇道截面积总和，横浇道出口截面积总和乂大于内浇道，即A直＞Sg£A内其特点是挡渣能力强，但对铸型冲刷力大对中小型浇注系统，其各部分界面比例为:一“浇注系统”根据浇注系统最小横截面积，取£土内=6cm查的a=45mm,b=41mm,c=14mm如图昼七EA横"困=「d15进入“铸造参数查询”41内浇〕旦则习横=6*1.1=6.6cm取£?横=7.56cm,差得a=27mm,b=20mm,c=32mm。

如图:则直径=6*1.5=9cm取"直径=10.75cm，差得d=37mm如图:（四）冒口的设计1、铸铁件无冒口工艺设计的条件：铸件的冷却模数M,要球铸件的H代件体件］做件冷和袁面威》5沏,铸铁太薄，铁水反馈到浇注系统中去，形成无效膨胀力释放:M=5954cm/2786.31cm=2.14cm<2.5cm,则需设置冒口2.冒口的计算方法冒口的计算方法常用的有模数法、比例法和补错液虽法只鹅利用比例法用比例法确定铸件的冒口：T为铸件的厚度或热节圆直径；这里设计冒口设置处壁厚T=45.5mm冒口共设2个，用比例法确定了冒口尺寸之后，需要利用铸件工艺出品率校核冒口工艺出品率=｛铸件质虽/（铸件质虽+冒口质虽+浇注系统质虽）｝*100%差得明顶冒口如下图：图中错误说明：h应该为直径d段的长度差得明顶冒口的参数如下：DR=(1.2~2.5)THR=(1.2~2.5)DRd=(0.8~0.9)Th=(0.3~0.35)DR参数计算DR=1.2*45.5=55mmHR=1.2*55=66mmd=0.8*45.5=36mmh=0.3*55=17mm3、校核工艺出品率4、工艺出品率={铸件质虽/(铸件质虽+冒口质虽+浇注系统质虽)}*100%冒口质虽可以直接估算。

本设计用软件直接得出：冒口质虽=0.5629千克工艺出品率={42.8657/(42.8657+0.5629*20%)}*100%=42.8657/52.5646*100%=81.55%五、工艺图六、热处理灰口铸铁的热处理灰铸铁铸件一般不需要进行热处理，通常对灰口铸铁进行热处理的目的是为了减少铸铁中的内应力；清除薄壁铸件或铸件断面部分的白口组织：提高铸件工作表面的硕度和耐磨性等对于此灰铁铸件采用和时效处理其目的是消除铸件冷却过程中产生的内应力以防着铸件由于内应力而引起变形和裂纹自然时效是将铸件在机械加工前放置十八个月左右，让其内应力自行消除人工时效乂称低温退火它是将清砂后的铸件送入100-200摄氏度的炉中，随炉升温至500-600摄氏度保持一段时间后再以20-30摄氏度/小时的冷却速度缓慢冷至200摄氏度以下出炉空冷从而消除内应力。