机电工程管理与实务笔记试卷教案.doc

机电工程管理与实务重要章节笔记12000机电工程专业技术12030☆机电工程焊接技术一． 焊接工艺1. 手工焊:湿度大容易产生气泡2. 埋弧自动焊:成本高,生产效率高，难以焊铝、镁及合金3. 二氧化碳气体保护焊：不易产生气泡，焊接变形小,焊接飞溅大，抗风能力差,风速小于〈2m/s.二． 焊接工艺主要考虑的因素:母材的物理特性、母材的化学特性、焊缝的受力状况、焊接部位件的几何形状、焊接位置.三． 主要焊接工艺参数:1焊条直径 2.焊接电流 3电弧电压 4焊接层数，焊接厚度过大对塑性有不利影响 5电源种类及极性四． ☆焊接工艺评定为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的实验过程及结果评价.焊接评定的目的:(不包括母材的可焊性）1. 评定施焊单位是否有能力焊出符合行业标准、技术规范要求的焊接接头2. 验证拟定的工艺指导书是否正确.3. 为制定正式的焊接工艺指导书或工艺卡提供技术依据五． ☆焊接工艺评定（一）焊接工艺评定的一般要求1. 可靠的钢材 焊接参数：热输入、预热温度、后热温度.2. 本单位技能熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件.3. 焊接工程师主持评定4. 完成评定后资料汇总由焊接工程师确认评定结果.5. 经审查批准后的评定资料可在同一质量管理体系内通用.（二） 压力容器焊接工艺评定:分别按对接焊缝、角焊缝和堆焊焊缝三种方式制备试板.对接焊缝试板进行外观检查,耐蚀堆焊缝层试板进行渗透探伤、弯曲试验和化学分析。

三） 评定规则或需要重新评定的情况:1. 改变焊接方法2. 母材合格的,可用于同组别号的其他钢号母材3. 改变焊后热处理类别的，如退火、会火.4. 首次使用国外钢材，提供焊接评定资料的除外.5. 常用焊接方法中焊接材料、保护气体、线能量（电流、电压）等条件改变的6. 新开发的钢材四） 《焊接工艺指导书》应在施焊或培训考核前发给焊工六． 焊接质量检测方法（一） 焊前检验1. 焊工资格检查：资格三年有效2. 焊接设备检查3. 原材料检查4. 技术文件检查5. 焊接环境检查,出现以下情况停止焊接：（1）电弧焊风速≥8m/s （2）气保焊风速≥2/m （3）相对湿度大于90％ （4）下雨或下雪 （5）管子焊接不得将管子悬空或处于外力作用下焊接6. 焊接过程的检查（二） 焊中检验1. 焊接工艺:焊接方法、焊接材料、焊接规范（电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制.2. 焊接缺陷:裂纹、气孔、夹渣3. 焊接设备三） 焊后检验1. 外观检验,（1） 肉眼或放大镜观察表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹2） 焊接检验尺测量余高、焊瘤、凹陷、错口3） 是否变形2. 致密性试验（1） 液体盛装试漏，不承压设备。

2） 气密性试验,外部涂发泡剂或肥皂水（3） 氨气试验,一侧通氨气.另一侧贴试纸4） 煤油试验,（5） 氦气试验（6） 真空箱试验，如储罐罐底、固定油罐焊缝3. 强度试验（1） 液压强度,试验压力为设计压力的1.25-15倍.（2） 气压试验，试验压力为设计压力的1.15—1.2倍.4无损检测（1）射线探伤法，（RT）内部探伤.(2)超声波探伤,(UT)内部探伤,受人员经验和技术熟练程度影响3）渗透探伤，（PT）表面着色4)磁性探伤，（MT)表面（5)超声波探伤(TOFD）内部6)其他检测方法，如光谱分析.12020机电工程起重技术一． 载荷1. 吊装载荷指吊物重量＋吊索具重量2. 吊装计算载荷，动载荷k1=1.13. 多台起重机联合起吊的计算载荷（1）不均匀载荷系数k2=1.1-—1.25(2) 计算荷载Qj=k1＊k2＊- --——分配到一台起重机的荷载，其中一台起重荷载小于Qj/2起吊不成功钢丝绳是高碳钢丝，卷扬机钢丝绳应从滚筒下方绕入2. 千斤顶使用要求:（1） 垂直使用作用力通过承压中心，水平使用采取可靠度的支撑2） 底部有足够的支撑面积，顶部有足够的工作面积3） 随工件的升降随时调整垫块高度。

4） 多台顶升同一工件时，动作应协调三， ☆流动式起重机1汽吊的基本参数(1）额定起重量（2)最大工作半径(幅度）（3)最大起升高度反映汽吊的起重能力、最大起升高度随臂长、工作半径变化而变化的曲线为汽吊的特性曲线3. 汽吊的地基要求（1） 必须在水平坚硬地面上进行吊装作业，吊装行走的地基应根据其他地质情况或测定的地面耐压力为依据,可采用开挖回填夯实的方法进行处理.（2） 处理后的地面应作耐压力测试，特大型履带吊车应铺设转配路基板4. 多台汽吊同时起吊一个构建时，应符合以下要求：(1）合力不应超过各台汽吊单独操作的额定荷载.(2）双机抬吊时宜选用同类型或性能相近的汽吊，负荷分配合力，单机荷载不得超过额定起重量的80％.（3)由专人一人统一指挥，一人发出作业指令.（4）作业在起重机上力的方向和大小保持到最小四．桅杆式起重机使用要求:1缆风绳与地面夹角应在30°-—45°之间，且不得与供电线路接触.2应具有质量、安全合格、使用说明书.3螺栓连接不得有不满扣现象,拧螺栓时应逐次对称交叉进行4.经严格测试、试运转和技术鉴定合格后履行验收手续,责任人签字确认.五．吊装方案的选用,吊装方案应进行评价,评价主要论证方案的技术先进性可行性、安全性、进度、成本。

吊装方案的编制与审批1. 危险性较大的分部分项吊装工程，施工单位编制专项方案,技术部门组织本施工单位施工技术、安全、质量部门的专业技术人员审核，由施工单位技术负责人签字，报总监理审核签字2. 超过一定规模的还应组织专家论证3. 需要专家论证的包扣：（1） 采用非常规起重设备、方法,且单件重量在10吨以上的.（2） 采用起重机械进行安装的工程（3） 起重机械设备自身的安装、拆卸.4. 提交专家论证报告的包括：（1） 采用非常规起重设备、方法,且单件在100吨以上2） 起重量在300吨以上的起重设备安装工程3） 高度在200米以上内爬起重设备的拆除工程13000工业机电工程施工技术13030☆工业管道工程施工技术一． 工业管道施工顺序准备→预留、测量→支架预支→法兰加工、检验→管段预支→管道安装→检验→试验(压力、泄露、真空试验)→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收二．管道制作1. 卷管同一筒节纵焊缝间距大于200mm2. 相邻筒节纵焊缝间距应大于100mm3. 有加固环、板的卷管，对接焊缝应与管子纵焊缝错开，间距大于100mm，环缝大于50mm4. 端面与中心线垂直偏差不大于管外径的1％，且小于3mm,每米平直度偏差不大于1mm.5. 弯管制作后的最小厚度不小于直管的设计厚度。

6. GC1级管道和C类流体管道设计压力≥10MPa的弯管制作后,修磨后壁厚不得小于名义厚度的90％三．安装前的检验：管道元件及材料和阀门的检验设计压力大于1MPa 100%做实验，小于1MPa 10％做实验，不合格加倍抽查,试验由施工单位做阀门检验：1. 外观质量检查2. 阀门壳体压力试验和密封试验,介质洁净水，不锈钢阀门试验水的氯离子含量不得超过25ppm(百万分至25）3. 阀门的壳体压力试验,常温最大工作压力15倍，密封试验常温工作压力11倍，持续时间不小于10分钟4. 安全阀的校验（安全阀垂直安装）（1） 整定压力调整，缓慢升高进口压力,到90％以后升压速度不高于0.01MPa/s当测到阀瓣有开启或者见到、听到试验介质连续排出时视为整定压力2） 密封试验四．☆管道施工技术要求（一） 工业金属管道连接：检验、监视、检查、附加1. 管道与动力设备连接时，不应使动力设备承受附加外力.2. 管道与承受附加荷载的动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度3. 管道系统与动设备最终连接时.应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移.4. 管道试压、吹扫与清洗合格后,应对接口进行复位检查.5. 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。

二） 大型储气罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接时，应在储罐充水实验及基础初阶段沉降后,在进行储罐接口处法兰连接.（三） 伴热管与主管平行安装，并应能自由排液.多根时相对位置应固定，不得直接焊接在主管上.（四） 阀门安装1. 安装前应核对其型号、安装方向，检查阀门填充函（密封圈),压盖螺栓应有调节余量2. 与金属管道以法兰或螺纹应在关闭状态下安装连接；焊接应在开启状态下连接安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊3. 安全阀应垂直安装五） 支、吊架安装1. 安装应平整牢固，并应在补偿器预拉伸之前固定2. 无热位移的管道应垂直安装,有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整4. 弹簧支、吊架应调整至冷态值，临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后拆除六） 静电接地安装,有静电接地要求的管道各段管子间应导电,接头间电阻值超过0.03Ώ时应设导线跨接.五． 管道的吹扫与清洗，应在液压试验后气体泄漏试验前进行（一） 管道的吹扫与清洗应根据管道的1使用要求2工作介质3系统回路4.现场条件5管道内的表面的脏污程度确定.（二） 吹洗方法的施工规范1. 直径大于或等于600mm的管道宜采用人工清理.2。

直径小于600mm的液体管道宜采用水清洗，流速不低于15m/s;排放管截面积不应小于被冲洗管截面的60％,排水管不得形成负压；已排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格3.直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫,流速不低于20m/s.4蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，流速不小于30m/s,吹扫前应先暖管非热力管道不得采用蒸汽吹洗六．管道实验与吹洗，压力实验、泄露性实验与真空度实验一） 压力实验前应具备的条件☆1. 除防腐、隔热外以全部完成,安装质量符合有关规定2. 焊缝及其他待检部位商未防腐与绝热.3. 管道上的膨胀节已设置临时约束装置4. 实验用压力表已校验精度符合要求，不少于2块.5. 无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开.6. 安全阀、爆破片及仪表元件已拆除或隔离7. 实验方案已批准，技术安全已交底.8. 相关资料建设单位和有关部门已复查.（二） 压力实验1. 介质为液体或气体，逐步加压达到设计压力的15倍时保压10分钟且不得低于0.4MPa,检查管道的强度和严密性2. 当管道设计压力小于0.6MPa时,可采用气体为实验介质，但应采取有效安全措施3. 脆性材料严禁使用气体实验,压力实验温度严禁低于或接近脆性转变温度.4. 发生泄漏时严禁带压处理。

三） 气压实验的实施要点,介质干燥洁净的空气、氮气1. 实验压力为设计压力的1.15倍,真空管道为0.2MPa2. 应装压力泄放装置，压力不得高于实验压力的13. 实验前应预实验，压力02MPa4. 试验时，缓慢升压当压力升至试验压力50%时按试验压力10％逐级升压，每级稳压3分钟直至试验压力四） 工业管道泄漏性试验☆气体为试验介质1. 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验如：GC12. 应在压力试验合格。