压力容器焊后热处理工艺规程.doc

压力容器焊后热处理工艺规程2010-××-××发布 2010-××-××实施I前 言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》 本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按 GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用标准起草人： 标准化审查：审 核： 批 准：1压力容器焊后热处理工艺规程1　范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理2　热处理工艺2.1　整体热处理工艺2.1.1　装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷2.1.2　容器或零部件的装、出炉温度不大于 400℃2.1.3　容器或零部件在炉内升温至 400℃后，再继续升温，升温速度限制在 55℃/h—220℃/h 之间，一般升温速度按 V 升 =5500/δ S ℃/h（δ S为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意 5米距离内温差不大于 120℃。

2.1.4　炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δ S/25）小时计算；但不得少于 0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过 65℃2.1.5　保温阶段完成后炉冷至 400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在 55℃/h—280℃/h 之间，一般炉冷速度按 V 降 =7000/δ S ℃/h 控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同2.1.6　焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于 1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能其它与整体热处理要求相同2.1.7　我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表 1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行2表 1　主体材料 最低保温温度℃Q235-A Q235-B Q245R Q345R 16MnDR60015CrMoR 6302.1.8　焊后热处理通用工艺曲线 图 1注 1：50℃/h≤V 升 =5000/δ S ℃/h≤200℃/h50℃/h≤V 降 =6500/δ S ℃/h≤260℃/h注 2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δ S应选取最大厚度者。

2.1.9　容器或零部件在炉内加热、保温期间，应控制炉内气氛，防止容器和零部件过分氧化用火焰加热时，砌好挡火墙，火焰不得直接接触容器和零部件表面；用电阻丝加热时，电阻丝不能直接接触容器和零部件表面2.1.10　炉温测量应用热电偶测量，如果积累了炉温与被加热件温度的关系值，一般允许利用炉温推算加热件温度，但对于有特殊要求的容器应以放置在容器上热电偶为准2.1.11　焊接试板应与工件同炉处理，并放在容器及零部件上或靠近工件用砖、工装架垫起至少 300mm高，试板不得放在火焰口及炉门口附近，重要和特殊容器的试板上应放置热电偶2.1.12　与容器直接焊接的零件，热处理前必须焊完2.2　局部热处理32.2.1　 B、C、D 类焊接接头、球形封头与筒体连接的 A类焊接接头及缺陷修补焊缝,允许采用局部热处理方法，焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度 δ S的两倍，且总加热宽度不小于 260mm；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于壳体名义厚度的δ S的 6倍，且总加热宽度不小于 260mm；靠近加热区的壳体应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能2.2.2　局部加热要保证温度均匀，并满足 2.2.1条的要求。

3　设备与测量仪表3.1　热处理所用设备（含辅助设备）必须能够满足本标准和按规定程序批准的图样的工艺技术要求3.1.1　整体加热可采用火焰、电加热等加热方式的退火炉，退火炉应能保证被加热件均匀加热，每个加热区应配有温度测定及温度控制自动记录装置3.1.2　局部焊缝热处理可采用履带电加热器加热，但必须满足加热部位温度均匀的要求3.2　测量仪表（含辅助件）应能满足热处理工艺要求，能准确测量和控制温度，并能自动记录温度局部加热测量可采用热电偶测温或其它能方便测量表面温度的方法3.3　设备与测量仪表应精心维护保养，定期检定和检修，保证设备和测量仪表经常处于良好的运行状态3.4　各种辅助材料、设施如水、电、油、风、防氧化涂料、垫架应齐备、完好、能保证热处理工艺要求4　热处理操作4.1　操作人员接到手续齐全的“容器设备热处理申请单”后按申请单核对实物及热处理工艺4.2　开炉前操作人员要全面检查设备（包括炉壁、炉门、挡火墙、燃烧室台车、供油系统、烧嘴、供电系统等）和测温仪表、热电偶等是否处于良好状态，并有记录发现问题及时处理，不允许设备和仪表带病工作4.3　装炉及热处理操作44.3.1　被热处理的容器或零部件应整齐地安置于热处理炉的有效加热区内，炉内热量均匀、流通，为防止约束力及变形的产生，应合理安置被加热件的垫架。

按容器的重量和尺寸选择垫架，垫架应避开火口摆放，两相邻垫架间距不大于 4000mm，容器端伸出支座部分长度不超过 2000mm，容器外壁与垫架应曲面接触均匀，各支座相对应点应在同一直线上 4.3.2　容器在台车上摆放时，应保证容器两侧与炉膛内侧墙等距4.3.3　容器或零部件的螺栓孔要塞紧石棉绳，密封面涂氧化涂料、石墨机油混合物或用耐火纤维毡加以保护，防止表面氧化该序由设备入库车间完成4.3.4　台车进炉后安装测温热电偶，热电偶应与容器表面接触，利用焊有螺母的钢板（材料与设备主体材料相同）点焊在设备上（按焊接工艺执行），通过螺栓与螺母配合将热电偶固定在设备上热电偶测温点应能代表该区域容器或部件的真实温度；单件装炉时，至少有两个测温点4.3.5　关炉门前必须进行炉内全面检查关炉门后应采取措施使炉门密封4.3.6　上述工作就绪后，方可点火加热升温，并按第二章要求执行热处理工艺4.3.7　在升温、保温、炉冷过程中，操作人员应经常检查设备运行情况、温度仪表指示，并随时调整各加热段烧嘴及电加热器技术参数，以满足热处理工艺要求4.3.8　保温阶段完成后，按 3.1.4条要求在炉内冷却至 400℃,然后打开炉门,开出台车使容器在空气中冷却。

5　检查及资料归档5.1　容器或零部件出炉后，操作者首先自检，并按“施工工艺卡”要求填好各项原始记录并签字，申请专检5.2　检查人员在热处理过程中应随时进行监督检查,检查原始记录数据,确认热处理合格,履行签字手续后方可转序.5.3　整理全部技术资料，经专职检验技术人员审查后统一归档保存5.4　出厂检验的技术数据，需经检验责任工程师审查。