整车开发流程2012.ppt

GM整车开发流程简述,,学习总结稿,,一、通用整车开发流程概述 二、整车流程开发的阶段工作 2.1-PM在整车开发的具体内容 2.2-PE在整车开发的具体内容 2.2.1-造型设计 2.2.2-工程数据发布 2.2.3- （骡子）样车试制、试验 2.2.4-工程样车试制至SOP 2.3-ME在整车开发的具体内容 三、SOR概述 四、PDT概述,,新车型的开发是一个相当复杂的系统工程，它需要几百号人花费3至4年的时间才能完成，不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同下面以通用的开发流程为例，粗略的讲解一下整车的开发流程通用的整车开发流程从大的节点可分为8个重要的项目节点对应为G8G1. 后面的内容将会对各节点中各部门所要进行的基本工作以及条件输出加以描述，让大家更清楚的明白在项目的各个阶段，各负责人所需要完成的具体工作一、通用整车开发流程概述,,各节点主要介入人员及主要工作：,G8 (DSI)：发布立项建议书，确定整车开发的边界条件、开发的主体方向（SOP目标、目标生产基地、宏观市场、价格范围、预生产能力、竞争产品、边界利润、初步质量策略、质量目标等）。

G7(VPI) ：通过对造型主题的评审，确定唯一造型主题，结合立项建议书，方案正式批准启动同时开始骡子车的试制工作 G6(CSO) ：此节点前需完成内外饰造型数据的冻结，并完成批量制造模具和生产设备等投资批准 进行骡子车的关键试验及标定工作 G5(VDR) ：发布A面数据、发布所有内外饰表面数在G5G4间实现工程样车数据发布，实现首辆工程样车的试制工作，并开始相关试验标定工作 G4(PPV) ：完成产品及工艺的验证完成焊装、涂装、冲压、总装的工艺验证 G3(MVB/ns) ：预、试生产阶段对整车质量、性能进行评估；生产线设备预验收 G2(MVB/s) ：试生产阶段，生产线设备终验收 G1(SORP) ：正式投产批产发布二、整车流程开发的阶段工作 2.1-PM在整车开发的具体内容 2.2-PE在整车开发的具体内容 2.2.1-造型设计 2.2.2-工程数据发布 2.2.3- （骡子）样车试制、试验 2.2.4-工程样车试制至SOP 2.3-ME在整车开发的具体内容,2.1、PM在整车开发的具体内容 在项目前期（G8）发布立项建议书： .提出项目目标： SOP目标、目标生产场地 、宏观市场、价格范围、预计生产纲领、竞争产品、边际利润 等。

.Dev Veh BOM 整车开发物料清单.初步确定在整车开发项目中的沿用系统、新开发系统、匹配修改系统 .Dev VTS: 发布整车技术条件 在项目进行阶段参与项目文件编制、进行设计评审、协调各部门工作、控制节点进度等 项目后期制定初步的维修服务信息以及协调完成PPAP工作2.2.1造型设计： 从项目初期便开始造型的设计，并在G7节点前确定唯一造型风格 具体评审流程： 1.草绘多个不同风格的造型主题 2.通过评审选择9个项目部比较认可的草绘方案，并制成缩放比例的油泥模型 3.通过评审选择3个项目部认可的缩放模型，并制成全比例油泥模型 4.通过对全比例模型的评审，主要从外观、制造工艺等方面考虑，最终确定一个将作为最终方案的油泥模型最终造型方案确定后，内外饰、车身部门将以此为基础根据总布置提出的断面要求进行进行A面的初步设计，通过项目组的设计评审确定最终A面数据，并发布A面数据2.2.PE在整车开发的具体内容,,2.2.2.工程数据发布： 在项目开发初期阶段总布置工程师开始介入进行整车布置工作 为整车总成系统提供边界条件、参与组织数据的整车评审并规定数据开发、设计的时间节点 底盘、动力、电器、车身系统各工程师在唯一造型确定后开始具体的结构设计。

在G5节点完成 工程样车数据的发布 主要经历概念车数据发布、结构车数据发布以及最终的集成车数据发布2.2.3.（骡子）样车试制、试验： 所谓骡子车，是属于试制样车的一种，一般是在全新平台的车型开发中实施在整车开发的早期阶段，完成了动力总成、底盘等机械部件的基本开发之后，为了测试其性能而制作的一辆可以行驶的整车样车骡子可以是在某一辆参考车型上修改，将新开发部分的待测试样件安装上去；也可以是基于已开发的车身结构做部分样件，将待测试样件安装上去，并借用部分参考车型上的零件拼装而成此阶段的样车不代表未来产品的外观，并且拼凑了不同车型上的零件.制作该车的目的主要是，在完成一个结构平台的研究后，需要对多辆样车进行系列分析、试验和验证，从而确保下一阶段开发的顺利进展 . 一般在G5节点前完成了骡子车的试制、试验、标定工作2.2.4.工程样车试制至SOP 1.P2数据的发布 2.签订商务、技术协议 3.正式商务定点 4.监督供应商模具、夹具、检具完成情况 5.监督供应商关键试验进行情况 6.跟踪搭载件的送样时间 7.OTS样件装车验证 8.工程试验车路试验证 9.整合相关OTS件性能、尺寸、材料报告以及路试报告，完成零部件OTS认可。

10.提交OTS认可资料，由采购部完成PPAP流程 工程样车的试制数量的需求：主要包括用于ABS标定、电喷系统标定、公告样车需求、安全气囊验收等2.3-ME在整车开发的具体内容,1.项目前期制定新产品开发所需的制造成本投资预算 2.制定整车生产四大工艺的制造策略 3.确定制造工艺策略 4.在概念车数据发布过程中同时进行概念车工艺数据的发布，概念车工艺数据发布后进行概念车模具设计阶段 5.在结构车数据发布过程中同时进行结构车工艺数据的发布，结构车工艺数据发布后进行结构车模具设计阶段 6.在集成车数据发布过程中同时进行集成车工艺数据的发布，集成车工艺数据发布后进行集成车模具设计阶段 7.在G2节点前，完成所有模具的调试及试模工作 8.在G4节点，完成首台PPV白车身，以及首台PPV整车，以实现在G4节点验证生产的工艺性三、SOR概述,SOR,可以理解为技术条件在工程过程、任务、事项、交付方式对潜在供应商的要求. 商务协议及合同作具体要求,如:价格、购货合同、交货日期、零件数量和质量、关键标准事项等等. SOR技术条件所包含的主要内容如下： 1.项目信息： 简述项目的基本信息及开发件的基本情况。

2.法规要求： 供应商生产的零部件必须满足现行的法规要求（强制标准要求），在进行OTS 时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告 3.产品要求： 概要：说明零件或子系统总要求，内容包括整体质量水平、功能、造型、主要结构、新技术、新材料、法规项等 系统要求：填写在功能系统中对待开发零部件的要求 统一性要求：零部件除应符合图样及各项技术规范的要求外，还应符合本SOR的要求图样、技术规范及SOR的任何一项有更改时，零件应符合更改后的要求 材料：所有的材料必须符合企业/国家工程材料的技术要求,材料的选择由供应商根据设计、耐久性和性能要求（见图纸和技术规范），供应商有责任提供每个零部件的详细的材料目录并标识，塑料件应标识是否可回收利用 装饰、外观、灯光、颜色的要求 标识和可追溯 噪声和异响,SOR技术条件所包含的主要内容如下： 1.项目信息： 简述项目的基本信息及开发件的基本情况 2.法规要求： 供应商生产的零部件必须满足现行的法规要求（强制标准要求），在进行OTS 时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告 3.产品需求： 3.1概要：说明零件或子系统总要求，内容包括整体质量水平、功能、造型、主要结构、新技术、新材料、法规项等。

3.2系统要求：填写在功能系统中对待开发零部件的要求 3.3统一性要求：零部件除应符合图样及各项技术规范的要求外，还应符合本SOR的要 求图样、技术规范及SOR的任何一项有更改时，零件应符合更改后的要求 3.4材料：所有的材料必须符合企业/国家工程材料的技术要求,材料的选择由供应商根据设计、耐久性和性能要求（见图纸和技术规范），供应商有责任提供每个零部件的详细的材料目录并标识，塑料件应标识是否可回收利用 3.5装饰、外观、灯光、颜色的要求 3.6标识和可追溯 3.7噪声和异响,SOR技术条件所包含的主要内容：,4.设计数据： 4.1、工程图纸：图纸是报价的依据 4.2、技术条件：若SOR中没有提供的技术规范, 则供应商应自己负责获得供应商有责任把原 图纸或技术规范翻译成相应要求的语言 4.3、CAD数据/数模：规定了供应商提交数据的软件种类、版本以及对数模质量要求的详细定义 定义了二维图所需要的元素，如界面、尺寸公差、图纸具体规范等 4.4、零部件数据的命名应符合公司规范 4.5、设计在制造过程中的符合程度 ：整车厂将指导供应商进行设计在制造过程失效模式分析(DFM/A). 设计在制造过程中的符合程度理论方法,包括那些在主要车间的跨功能件拼装过程的分析进一步提高设计. 4.6、设计潜在失效模式及后果分析 ：对于供应商设计的零件,供应商应提交DFMEA 文件给整车厂 批准,同时负责更新数据 。

对于整车厂设计的零件,要求供应商积极支持设计发布工程师开始和更新 5.进度要求： 整车公司提供该项目主控制计划，供应商必须按最新的项目主计划进行开发供应商列出的详细计划，检测要求、工装、材料、生产件 批准程序（PPAP）等时间进度必须符合整车公司最新主控制计划的要求 . 6.样品需求： 填写所有造车中要求供应商送样的次数和零件数量，项目包括功能评估、工装样件及其它送样项目，按照时间节点填写详细的供样时间要求交样和供货时间以项目组或主管工程师或采购员通知为准SOR技术条件所包含的主要内容：,7、试验认证： 7.1、认证工作由供应商完成具有代表性的零部件实验室耐久性试验,试验指标应满足整车公司提出的潜在顾客使用要求和极端环境测试.所有的零部件都应符合这些要求,并在原型车制造前完成 7.2、整车公司 有责任进行整车集成系统性认证. 在整车平台设计认证进行的过程中零部件供应商有责任及时响应所有的问题. 所有问题引起的改变供应商都要通过PPAP批准流程. 7.3、零部件的集成和认证是供应商的责任, 供应商必须完成零部件在图纸中的特殊性能测试和/或附加的测试 7.4、零部件供应商应提供零部件测试计划给整车公司相关工程师批准.计划必须包括:最小的测试样品数,测试顺序,测试地点,时间. 8、工装要求： 关于工装的设计，供应商可以与整车公司PE和ME以及其他供应商讨论以获得更好的方案。

8.1、提交模具、检具、夹具清单 8.2、供应商的工装在生产前需得到整车公司技术人员的评审与批准 8.3、模具痕迹：会影响零件质量的浇口、顶杆和分模线位置，必须在开始制造前得到整车厂技术人员的批准 8.4、模具验证：新投产的模具必需进行生产验证阶段，以保证零部件与整车的配合精度为解决整车配合问题而进行的模具调整，不属于工程更改，供应商应按要求，控制样件的生产数量，积极配合，并承担相应的模具调整费用 8.5、产能要求：产能必须符合整车厂的要求，具体需与整车厂采购部门联系SOR技术条件所包含的主要内容：,9、供应商管理： 供应商应选派一名在产品设计、开发、制造、检测等方面有一定造诣的技术代表，作为供应商的联系人，负责参加产品开发小组（PDT）的会议，并回答设计咨询技术代表还应负责项目工作中重要事件的报告 10、供应商质量管理职责： 10.1、供应商必须提交一份通过ISO/TS16949认证证书 10.2、产品质量先期策划 10.3、潜在供应商评估 ：对于潜在供应商评估、技术评估中发现的问题，供应商应在APQP中列出改进计划在首批产品发送之前，与有关的所有不合格项（问题）必须得到解决 10.4。