齿轮基本参数.doc

齿轮基本参数: 1、齿数Z 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性,减小冲击振动，以齿数多某些为好，小某些为好,小齿轮的齿数可取为ｚ1＝2０～4０开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿重要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数,一般可取z1=17~2０　为使齿轮免于根切，对于α=２０o的原则支持圆柱齿轮，应取z1≥17Z2＝u·z1 2、压力角α rb＝rｃosα＝1／2ｍzcｏsα 在两齿轮节圆相切点P处,两齿廓曲线的公法线(即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即Ｐ点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角对单个齿轮即为齿形角原则齿轮的压力角一般为20”在某些场合也有采用α＝１4.５° 、1５° 、22.50°及25°等状况　３、模数ｍ=p/ π　齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准,而齿轮分度圆的周长=πｄ＝ｚ ｐ 模数ｍ是决定齿轮尺寸的一种基本参数齿数相似的齿轮模数大,则其尺寸也大 4、齿顶高系数和顶隙系数—ｈ*ａ 、C* 两齿轮啮合时，总是一种齿轮的齿顶进入另一种齿轮的齿根，为了避免热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间,规定齿根高不小于齿顶高。

为次引入了齿顶高系数和顶隙系数 正常齿:ｈ＊a =1; C*=0.25 　 短齿:h*ａ =０．８; C＊=0.3 一般的直齿圆柱齿轮,啮合的条件是:模数相等，压力角相等一、 60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标ＧB　197／196） 　ａ. 中径基本尺寸计算:螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径－螺距×系数值公式表达:d/D-P×0.６49５ 　　 　 　 例:外螺纹Ｍ8螺纹中径的计算 　　 　 　　 ８-１.25×0.64９５=8-0.81１9≈7.１88 　b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值　为”0”下限值为P0.８-0．０９５　P1.00-0．１12 P1．２5-0.１18Ｐ1.5－０．1３2 Ｐ１.7５-0.150　P2.0-０．１6Ｐ2．5-０.1７上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Ｔd2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值７.18８ 下限值:７．188-0.118=7.07 　 C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)P　０．８0-0.02４　P　1.０0-0.026 P1.25-０．028 Ｐ1.5-０.032P1.7５-0.034 Ｐ2-０．０38 P2.5-０．0４2上限值计算公式ｄ2-ｇｅs即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Tｄ２即基本尺寸－偏差-公差　 　 　 例M８的６ｇ级中径公差值:　 　 上限值７．188－0．028＝7．16　 　 　 　　 　 下限值:7.188-0.028-0.1１8=7.0４2注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化，但均只是公差变大,因此按此控制不会越出规范界线,故在上述中未一一标出.②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计规定的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹６ｇ级的螺纹光杆坯径实在７.0８—７.13即在此范畴.③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热解决和表面解决的中径控制下限应尽量保持在6h级为准二、 60°内螺纹中径计算及公差(ＧB　197 /196) 　 ａ. 6Ｈ级螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值:P０.8+0.１２5 P１．00＋0．１50　P1.２５+0.１6　P１.5+0.1８０Ｐ１.25＋0.00 P2.0＋０．212　P２.５+０．2２4下限值为”０”,上限值计算公式2+TＤ2即基本尺寸＋公差 　 　 例:M８－6H内螺纹 　 　 中径为：7.188+0.１60=７.348 上限值：7.18８为下限值 　 ｂ. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相似即D2=D-P×0．６４９5即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值 c. ６G级螺纹中径基本偏差Ｅ1(以螺距为基准)P0.８＋０.０2４ Ｐ1.00+0.０26　P1.25＋0.０28　P1.5＋0.０3２P1.75+０.034 P1.00+0.０2６ P２.5+０.042 　 　 　例:M8　６Ｇ级内螺纹中径上限值:7.188＋0.0２6+0.16＝7．37４ 　 下限值:7.１88+0.026=7．21４ 　　 　 上限值公式2+ＧE1＋ＴD2即中径基本尺寸+偏差+公差 　　　 　　 下限值公式2＋GＥ1即中径尺寸＋偏差三、 外螺纹大径的计算及公差（ＧB １9７/１96) a.　外螺纹的6ｈ大径上限值即螺纹直径值　例M8为φ8.０0上限值公差为”0”　 　 b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)Ｐ０．８-０．15　P1．00-０.１8 P1.２５-０.２１２　Ｐ1.5-0.236 P1．75-0.26５P2.0-0.2８ P2．5－0.335大径下限计算公式:ｄ－Tｄ 即螺纹大径基本尺寸－公差　 　 例:M8外螺纹６h大径尺寸:上限为φ8，下限为φ8-０.212=φ7.78８ 　　ｃ. 外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)P０.8-0．02４ P1.０0-0．026　P1.２5－0.02８ P1.５－0.03２　P1.25-0.02４ P１.75 –0.034Ｐ２．0-0.038 P2.5－0.０4２上限计算公式　ｄ-ges　即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式 d-ｇｅs-Ｔd 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差－公差 　　　　 　　例: M8 外螺纹６ｇ级大径 上限值φ8-0．0２８=φ7.９72　　 　 　 　下限值φ8-0．０２8-0.212=φ７．76注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损限度来决定的,并且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基本上与螺纹中径成反比浮现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.②对需进行热解决和表面解决等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.０４ｍm以上,如M8的外螺纹在搓（滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和７.95如下为宜．四、　内螺纹小径的计算与公差 　 a． 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1) 径基本尺寸=内螺纹基本尺寸－螺距×系数 　 　 　例:内螺纹Ｍ８的小径基本尺寸 8-1.25×1.082５＝6．646875≈6.647 ｂ． 内螺纹６H级的小径公差（以螺距为基准)及小径值计算P0.８ +0. 2 P1.0 ＋0. 236 P1．25　＋0.26５ P1.５ +０.３ P１.75　+0．33５P2.0 +0.375 P2.5　+0.48内螺纹６H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差注:6H级的下偏值为“0”内螺纹6H级的上限值计算公式＝D1+HＥ1＋TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差　 　例:6H级Ｍ８内螺纹小径的上限值 6．6４7＋0=6.６47 　 　 　6Ｈ级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912 　c．　内螺纹6Ｇ级的小径基本偏差(以螺距为基准）及小径值计算P0.８ +0.0２４　P１．0 +０.０26 P1.25　+０．028 P1.５ +0.03２ P1．７5　+0.034P2.0 +0.038 P2.5 ＋0.04２内螺纹6G级的小径下限值公式=D1＋GE１即内螺纹基本尺寸+偏差 　 例: 6G级Ｍ8内螺纹小径的下限值　6.64７+0.02８＝6.675 　６G级M8内螺纹小径的上限值公式Ｄ1＋ＧＥ1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差＋公差 例: 6Ｇ级M8内螺纹小径的上限值是6.6４7+0.０28+0.2６5=6.９4注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其６H级上限值以内②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间③内螺纹６G级的小径在毛坯生产中可按6Ｈ级执行，其精度级别重要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。

五、 分度头单分度法计算单分度法计算公式:n＝４0／Zn:为分度头应转过的转数Ｚ:工件的等分数40:分度头定数　 例:铣削六方的计算　　 代入公式:　ｎ＝40/6计算：①化简分数:找出最小约数2进行约分,即将分子分母同步除以２得２0/3．分数的同步缩小其等分不变.②计算分数:此时要看分子与分母的数值而拟定;如分子此分母大时进行计算.２0÷3=6(２／3)即n值,也即分度头应转过６（2/3)转.此时的分数已变成带分数;带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈.带分数的分数２/3则只能是转一圈的2/3，此时又须重新计算③分度板的选用计算：局限性一圈的计算须借助分度头的分度板来实现.计算时第一步将分数2/3进行同步扩大.例:如果同步扩大14倍时的分数为28/４2;犹如步扩大10倍时,分数为20／30;犹如步扩大13倍时的分数为２６/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择.此时应注意:①选择分度板的孔数一定能被分母3整除.如前面举例中的４2孔是3的1４倍,３０孔是3的10倍,39是３的13倍……②分数的扩大必须是分子分母同步扩大其等分不变,如举例中的28/42=２／３×14=(２×14）/（3×14);２0/30=２／3×１0=(2×10)/（3×1０);2６/３9＝2/3×1３=(2×1３)／(3×13)2８/4２分母42即采用分度数的４2孔进行分度;分子２8即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔,２0/30是在30孔分度板向前再转过１0孔即11孔上为本轮的定位孔.2６/3９是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔.铣六方(六等分)时即可采用42孔，３０孔，39孔等被３整除的孔作为分度:其操作是手柄转整6圈后,再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/　1０+1 / 26+！孔的２9／11/２7孔上作为本轮的定位孔　 　 　 　 　　　 例2:铣 １５齿的齿轮计算代入公式:　n=40／15计算　ｎ=2(2／3)是转２整圈再选被３整除的分度孔如24,30，３9,42.51.54.57,66等孔板上再向前转过16,20,26,28，3４,36,3８,44加１孔即1７，2１，２７，29，35,37,3９,４5孔作为本轮的定位孔。

　　 　 例3:　铣　8２齿的分度计算代入公式：　ｎ=40/82计算　n=20/41即：只要选41孔的分度板，在上轮定位孔上再转过20+１即２1孔作为本。