后钢板弹簧吊耳工艺过程卡工序卡说明书资料.doc

吊耳机械加工工艺过程卡片KCSJ-11零（部）件图号KCSJ-11共1页~后钢板弹簧吊耳~零（部）件名称后钢板弹黄吊耳第1贝材料35钢毛坯种类 模锻件毛坯尺寸 125mm x 60mm x 172mm毛坯件数大批生产备注工序号工序名称工 序 内 容设备刀具夹具具工时/min名称型号名称规格备料~^2~锻造模锻3热处理调质处理（淬火+高温回火）后进行 时效处理4铳端面铳© 37孔两端面：（见工艺附图1）① 以左端面为基准，留余量至78°, mm-0.54② 以右端面为基准，留余量至76-0； mm立式铳床X51高速钢三面刃铣刀© 75专用夹具游标卡尺1.465钻，扩，铰孔，并 加工倒角钻，扩，铰© 37mm孔，并加工倒角1.5 X 45°:① 钻孔，留余量至© 25;② 钻孔，留余量至© 3500.21 ;③ 扩孔，留余量至© 36.8 00.13 ;④ 粗铰孔，留余量至© 36.93 0°.1 ;⑤ 精铰孔，留余量至© 370005 ;⑥ 加工倒角1.5 X 30°;（见工艺附图2）立式钻床Z535麻花钻，扩孔钻，铰 刀© 35© 37专用夹具卡尺，塞规2.876铳端面铳*300°.045 mm孔的内侧面（见工艺附图3）；立式铳床X51高速钢三面刃铣刀①75专用夹具游标卡尺0.517铳端面铳©300°.045 mm孔的外侧面（见工艺附图4）；立式铳床X51高速钢三面刃铣刀①75专用夹具游标卡尺0.518钻，扩，铰孔，并 加工倒角钻，扩，铰© 30mn孔，并加工倒角1.5 X 45°:① 钻孔，留余量至© 280021 ;② 扩孔，留余量至© 29.8 00.13 ;③ 粗铰孔，留余量至© 29.93 0°.084 ;④ 精铰孔，留余量至© 30：.045 ;⑤ 加工倒角1.5 X 45° ;（见工艺附图5）立式钻床Z535麻花钻，扩孔钻，铰 刀①28© 30专用夹具卡尺，塞规1.589钻孔钻 2X © 10.5mm 孔：钻孔，留余量至© 10.5mm（见工艺附图6）立式钻床Z535麻花钻© 10.5专用夹具卡尺，塞规1.0810铣槽铳宽为4mm的开口槽（见工艺附图7）立式铳床X51高速钢单刃铣刀© 36专用夹具卡规、深度游标 卡尺0.0511去毛刺修毛刺锐角12终检审核（日期）合签（日期）标 记处记更改文件号签 字日 期标记处己更改文件号签字机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:指导老师:2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 （年产量为100000件）内容：1、零件图 1 张2 、毛坯图 13 、机械加工工艺过程综合卡 14 、机械结构装配图 15 、结构设计零件图 16 、课程设计说明书 1张张张张份班 学级: 生:指导老师:目录设计任务书序言 二. 工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式 （二） 基面的选择 （三） 制订工艺路线 量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 一一7（五）确定切肖U用量及基本工时 三. 夹具设计（一） 问题的提出 （二） 卡具设计 四. 参考文献 4 一.零件的分析455 （四）机械加工余8131314序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专 业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总 复习，也是一次理论联系实际的训练，因此， 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应 性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一 个良好的基础由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教一、零件分析（一） 、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展， 能有正常的缓冲作用因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能二） 、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求现分析如下：0 北.05以© 60mn两外圆端面为主要加工表面的加工面这一组加工表面包括： © 60mn两外圆端面的铳削，加工 370 的孔，其中©60mn两外圆端面表面粗J 令05糙度要求为Ra6.3um 370 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um中 七.045 中 七.045 中 -10.045以 300 孔为主要加工表面的加工面。

这一组加工表面包括：2个 300 的孔，2个© 10.5mm的孔、2个 300 孔的内外两侧面的铳削，中 七.045 中 七045宽度为4mm的开口槽的铳削，2个在 300 同一中心线上数值为© 0.01的同轴度要求其中2个 300 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um 2个书.045 . 书.045©10.5mm的孔表面粗糙度要求为 Ra12.5um 2个® 300 孔的内侧面表面粗糙度要求为 Ra12.5um 2个® 300 孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um宽度为4mm勺开口槽的表面粗糙度要求为 Ra50um、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领 10万件，属于大量生产零件材料为 35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件 的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中 会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

1、 粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准选择粗基准时应该从以下几个方面考虑： 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准 选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小 粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用十 十综合上述，则对本零件，我们以？30mn孔一侧端面为粗基准，以消除 Z，X，y三个自由度，然后加一个辅助支承2、 精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准 ，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证在生产纲领已经确定为 中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降 1、工艺路线方案一：工序I 工序H 工序皿 工序W 工序V中 ■0-05粗铳大孔 370 的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及 © 52加工圆外轮廓为定位基准。

选用卧式升降台铳床加专用夹具 中 -49.05 中 七05 o钻、扩、精扩 370 孔，以© 52不加工圆外轮廓为基准，对大孔 370 进行 1.5 30 的倒角丄 七045 中 -0.05370 左端面及大孔中 七05370 左端面及大孔木 七05 木Q-7 ④以大孔3/0及P.U45铳300 二孔内端面，以大孔± 七.045铳300二孔外端面，以大孔木 临045300 二孔，o1 45工序W工序四工序四钻、、扩、精扩门 -0.045300外端倒角钻、扩两© 10.5的孔中 七.045铳 300 二孔开缝，以大孔终检七05370$ 七05370的中心轴为定位基准使用立式升降台加专用夹具的铳床$ 北a370 的中心轴为定位基准七.045300 二孔不加工圆外轮廓为定位基准使用立式升降台加专用夹具的机床对中 -0.05 $ 七.045370 及300 二孔不加工圆外轮廓为定位基准2、工艺路线方案二:工序I工序H工序皿工序四工序四工序“工序X工序込0.045> 二孔内端面，, 书.045铳300 二孔外端面，钻、扩两© 10.5的孔书.045钻、精扩300二孔，, 书.045对300外端倒角0.045 0.05>二孔开缝，以大孔巾37。

及°30°击 -0-05粗铳大孔 370 的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及 © 52加工圆外轮廓为定位基准选用卧式升降台铳床加专用夹具. 书.05钻、扩、精扩 370 孔，以© 52不加工圆外轮廓为基准, -0.05 , 书.05 -0.2磨 370 孔的两个端面，以 370 孔定位，并互为基准，保证尺寸 76-0 6，采用磨床及专用夹具-0-.05 o对大孔 进行 1.5 30 的倒角终检铳300锯300以两内端面互为粗基准，以及 © 52加工圆外轮廓为定位基准使用立式升降台加专用夹具的铳床以两外端面互为粗基准，以及 © 52加工圆外轮廓为定位基准使用立式升降台加专用夹具的铳床■0.05 书.045以大孔 370 及 300 二孔不加工圆外轮廓为定位基准使用立式升降台加专用夹具的机床o1 450.045> 二孔不加工圆外轮廓为定位基准3、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工 © 60mnM外圆端面，然后在以此为基面加工:：0.045300 孔的内外侧端面以及宽度为4mm勺开口槽铳弋.05370孔，在加工© 10.5孔,弋.045300孑L，最后加工$ -0.045 $ H0.045方案二则相反，先加工 300 孔的内外侧端面，然后以此为基面加工 © 10.。