液压系统管道酸洗处理工艺.doc

液压技术】液压系统管道酸洗处理工艺摘要 : 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表 面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可 靠工作管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每 个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能 管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环 酸洗法两种1）槽式酸洗法将安装好的管路拆下来，分解后放入酸 洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装此方法适合 管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合， 如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系 统，均可采用槽式酸洗法2）管内循环酸洗法在安装好的液压管路中将液压元器 件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回 路用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗该酸洗方法是 近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工 序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳 动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸 洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问 题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用2 管道酸洗工艺 管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底 除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应 沉积物等现象的发生。

为便于使用，现将实践中筛选出的一 组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下2.1 槽式酸洗工艺流程及配方(1)脱脂脱脂液配方为：(NaOH) =9%〜10%; (Na3PO4) =3%;(NaHCO3) =1.3%;(Na2SO3 ) =2%;其余为水操作 工艺要求为：液体温度70〜80 C，浸泡4h 2)水冲压力为 0.8MPa 的洁净水冲干净3)酸洗酸洗液配方为 ：HCl 为 13%〜14%;(CH2) 6N4 为 1%;其余为水操作工艺要求为 ：常温浸泡 1.5〜2h 4)水冲用压力为 0.8MPa 的洁净水冲干净5) 二次酸洗酸洗液配方同上操作工艺要求为 ：常温浸 泡 5min 6) 中和中和液配方为 ：NH4OH 稀释至 pH 值为 10〜11 的溶液操作工艺要求为 ：常温浸泡 2min7) 钝化钝化液配方为 ：NaNO2 为 8%〜10%;NH4OH 为2%;其余为水操作工艺要求为 ：常温浸泡 5min 8)水冲用压力为 0.8MPa 的净化水冲净为止 9)快速干燥用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干如2个（10）封管口用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固 按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持 月左右不锈蚀 ;若保存好，还可以延长时间。

2.2 循环酸洗工艺流程及配方（ 1）试漏用压力为 1MPa 压缩空气充入试漏2）脱脂脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同 操作工艺要求为：液体温度40〜50C,连续循环3h3） 气顶用压力为 0.8MPa 压缩空气将脱脂液顶出4） 水冲用压力为 0.8MPa 的洁净水冲出残液5） 酸洗酸洗液配方为 ：HCl 为 9% 〜 11%;（CH2 ）6N4 为 1%;其余为水操作工艺要求为 ：常温断续循环 50min6） 中和中和液配方为 ：NH4OH 稀释至 pH 值为 9〜 10 的 溶液操作工艺要求为：常温连续循环25min7）钝化钝 化液配方为：（NaNO2）=10%〜14%;其余为水操作工艺要 求为：常温断续循环 30min8）水冲用压力为0.8MPa，温度为60 C的净化水连续冲 洗 10min （ 9）干燥用过热蒸汽吹干 10 ）涂油用液压泵注入液压油循环酸洗注意事项 ：（ 1 ）使用 1 台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意， 不能将几种介质混淆（其中包括水） ，混淆后会造成介质浓 度降低，甚至造成介质报废2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥当前一种 介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将 回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质 槽内，然后启动酸泵，开始计时。

3 管路的循环冲洗 管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节管路 循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内 进行其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压 元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系 统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行， 延长系统中液压元件的使用寿命3.1 循环冲洗的方式 冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗， （泵）站外 循环冲洗，管线外循环冲洗等 1 ）站内循环冲洗一般指液压泵站在制造厂加工完成后 所需进行的循环冲洗2）站外循环冲洗一般指液压泵站到主机间的管线所需 进行的循环冲洗3）管线外循环冲洗一般指将液压系统的某些管路或集 成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗冲洗合格后， 再装回系统中为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式也可根据实际情 况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲 洗周期的目的3.2 冲洗回路的选定 泵外循环冲洗回路可分为串联式和并联式两种类型 串联式冲洗回路其优点是回路连接简便、方便检查、效果可 靠;缺点是回路长度较长 并联式冲洗回路其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相 近、容易掌握、效果较好 ;缺点是回路连接繁琐，不易检查确 定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。

为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为 串联式冲洗回路但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗 效果3.3 循环冲洗主要工艺流程及参数 (1)冲洗流量根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量， 保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在 3m/s 以 上2)冲洗压力冲洗时，压力为 0.3〜0.5MPa，每间隔2h 升压1次，压力为1.5〜2MPa，运行15〜30min，再恢复低 压冲洗状态，从而加强冲洗效果3 )冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至 40〜60C, 冬季施工油温可提高到 80 C,通过提高冲洗温度能够缩短循 环冲洗时间4）振动为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和 杂质，在冲洗过程中每间隔 3〜4h用木锤、铜锤、橡胶锤或 使用震动器沿管线从头至尾进行 1 次敲打振动重点敲打焊 口、法兰、变径、弯头及三通等部位敲打时要环绕管四周 均匀敲打，不得伤害管子外表面 震动器的频率为 50〜 60Hz 、 振幅为 1.5〜 3mm 为宜5）充气为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入 0.4〜0.5MPa 的压缩空气， 造成管内冲洗油的湍流， 充分搅起杂质， 增强冲洗效果每班可充气两次， 每次8〜10min。

气体压缩 机空气出口处要加装精度较高的过滤器3.4 循环冲洗注意事项 冲洗工作应在管路酸洗后 2〜 3 周内尽快进行，防止造成管 内新的锈蚀，影响施工质量冲洗合格后应立即注入合格的 工作油液，每 3d 需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀 循环冲洗要连续进行，要 3 班连续作业，无特殊原因不得停 止冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上， 从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出 自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置， 油箱容量应大于液压泵流量的 5 倍向油箱注油时应采用滤 油小车对油液进行过滤冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况10进行更换，可在100、50、20、10、5卩m等滤芯规格中选择 冲洗用油一般选粘度较低的 1 0号机械油如管道处理较好， 一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗对于使 用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选 择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应 后方可使用实践证明，采用乳化液为介质的系统，可用 号机械油进行冲洗禁止使用煤油之类的对管路有害的油品 做冲洗液。

冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查冲洗开始阶段，杂质较多，可6〜8h 一次;当油的精度等级接近要求时可每2〜4h取样一次和液压哥交流（/：26489494）。