不锈钢精密铸件行业市场突围战略研究.docx

不锈钢精密铸件行业市场突围战略研究一、 铸件行业发展情况（一）全球铸件行业发展情况从生产总量来看，铸件行业处于成熟稳定发展阶段，每年的产量保持在10，000万吨以上2016年-2019年，全球铸件总生产量在连续三年增长后，2019年铸件产量出现下降2016年全球铸件产量10，438万吨，比上年增加25万吨，增长率为0．24%2017年全球铸件产量为10，986万吨，比上年增加548万吨，增长率为5．25%2018年全球铸件产量为11，274万吨，创出历史新高，比上年增加288万吨，增长率为2．62%2019年受世界经济增速放缓和中美贸易摩擦等因素的影响，全球铸件产量下降了368万吨，降幅3．26%2020年由于受疫情影响全球总产量也呈现下降趋势从不同材质铸件产量来看，2016年至2019年全球各种材质铸件占比最大的仍是灰铸铁件，占比约44%至45%，2019年占比为47．9%，占比总体保持稳定球墨铸铁件占比约为22%至25%，占比稳定铸钢件占比在9．4%至10．4%之间，占比总趋势继续保持上升铝合金铸件占比在16%至17．4%之间，占比总趋势继续保持上升随着下游用户对铸件轻量化的需求增长，有色铸件占比增加。

灰铸铁件虽然仍是产量最多的铸件，但是其占比已经从过去的3/4降低到45%左右2020年中国以5，195万吨的产量保持全球第一大铸件生产国的地位，约占全球铸件产量的49．24%，是2020年前十大铸件生产国中增幅最大的国家，同时我国也是全球最大的铸件出口国之一，我国铸件外销数额庞大印度紧随其后位居第二位，铸件产量达到1，131．44万吨，铸件产量相较上年下降1．54%，位居第三的美国铸件产量达974．88万吨，相较于上年下降13．70%随后是俄罗斯、德国、日本、墨西哥、韩国、土耳其、巴西2020年由于新冠病毒流行，世界各地都受到了停产停工政策的影响在接受铸件产量普查的国家和地区中，几乎所有的国家和地区都报告产量下降明显只有中国逆势上升，中国比大多数国家更早受到新冠疫情影响，但随后较快复苏，增长比率为6．56%二）国内铸件行业概况铸造是装备制造业发展不可或缺的重要环节，是众多主机和重大技术装备发展的重要支撑受益于装备制造业对铸件市场的庞大需求，2020年我国铸件总产量达5，195万吨，已连续21年位居世界首位十三五期间，我国铸造用原辅助材料、铸造设备、铸造模具和铸件生产协同发展，使得产业整体规模平稳扩大；受主机行业需求放缓、汽车轻量化以及国际贸易摩擦等综合因素的影响，我国铸件产量增速有所了放缓，2016-2020年平均增速为2．60%，铸件产量整体保持了平稳发展。

从不同材质来看，黑色铸造合金仍然是我国铸造合金的主流，占全部产量的80%以上其中铸钢的产量占比在近四年里都维持在11%左右由于发电与工程机械、通用机械、矿山设备的需求，2019年铸钢的产量占总体产量增加到了12%，另外铸钢件2020产量同比2019年产量增加了7．60%，增长速度较快，从发展趋势来看，我国钢铸件产量的比例应该会越来越高二、 铸造行业发展趋势（一）铸造行业国内外市场竞争加剧铸件市场取决于主机行业需求以及参与国际市场的份额汽车工业是铸件最大需求用户，国内乘用车、商用车、系能源汽车以及轻量化发展趋势对铸件需求影响非常大，从各主机行业的需求来看，未来对铸件的需求相对平稳国际出口市场对于中国铸造发展规模同样举足轻重，当前全球制造业增长疲软，欧美再工业化实施吸引中高端制造业回流，贸易摩擦带来关税增加，提高了企业出口从成本，发展中国家参与全球产业再分工承接制造产业转移加快，制造成本、贸易政策、环境容量等综合因素正在影响全球制造业产业链布局近年来，有不少国内以出口铸件为主的企业选择在泰国、越南等一带一路国家和地区新建铸造工程面对国内市场需求增长空间有限、国际市场需求放缓以及制造业向发展中国家转移，中国铸造产业的市场竞争将进一步加剧。

二）智能制造加速助推铸造行业产业升级在国家发展数字化经济、加快实施工业和信息化深度融合的背景下，加速推进新一代信息系技术与传统铸造行业的深度融合已成为发展趋势，通过量化融合可以促进企业提高效率、提升管理水平和转型升级发展另外，人力成本逐年上升，招工难是企业面临的最大压力，成本上升造成市场竞争力下降，铸造行业也急需通过关键工序自动化、关键岗位机器人替代、生产过程管理的智能优化控制，实现降低成本、提升产品质量、提高生产效率和降低作业强度的目标三）铸造行业绿色铸造趋势尽管我国铸造企业环保治理水平普遍提升，但距离适应国家新的环保要求还有不小差距目前铸造企业被纳入一证式排污许可监管范围，使用铸造企业的大气污染物排放标准指标更严、覆盖范围更宽，同时国家对生态环境重点区域制定了更为严格的管控要求，环保排放水平监测要求更高，各级环保部门对企业的环保监管更加全面、系统随着国家加大对环境治理的监管力度加强，铸造行业需要加大对工业污染治理的重视程度，企业的环境管理水平也需要进一步提高，铸造企业也将在环保压力下加速分化，行业内将涌现出更多绿色铸造企业，同时也将有相当数量的企业因无法适应新的环保要求加速淘汰，近些年行业内的不少企业已经开始开发并使用先进技术控制废气污染物的排放。

三、 铸造行业竞争格局（一）小规模企业数量多，铸造行业集中度低铸造是热加工制造工艺，行业应适应热加工制造业特点，整体走规模化发展路径我国铸造企业数量从最高30，000家降至目前的23，000家，退出的企业除部分生产经营不善外，主要是生产工艺装备落后、环保治理水平较差的企业尽管企业数量有较大幅度减少，但整体数量仍然偏多，我国铸件总产量在5，000万吨左右，占企业数量3/4的铸造企业其铸件产量仅占总量的1/4德国2019年铸件产量495万吨，铸造企业仅569家；美国2019年铸件产量1130万吨，铸造企业有1，900家我国现阶段企业年平均铸件产量相对于发达国家还存在一定的差距，主要原因是我国铸件行业内存在大量规模较小、劳动生产率较低、粗放型发展的铸件企业，这类小规模企业往往工艺落后，装备水平及环保治理水平相对较差，不具备高端零部件的生产能力另外根据国家统计局相关数据，截至2021年2月，我国金属制品业企业达27，167家，2020年金属制品业年产值为36，814．10亿元2020年度，前十大金属制品企业营业收入共计2，693．41亿元，占金属制品年产值的7．32%，尚未形成精密金属制品行业绝对龙头企业，总体而言行业集中度整体较低。

二）铸造行业高附加值市场广阔根据中国铸造协会披露，我国现阶段年产量大于5，000吨的企业约为两千家，部分铸造企业人均劳动生产率已经达到了世界先进水平，但多数企业在发展过程当中不注重研发方面的投入，信息化建设滞后，研发投入强度低于一般制造业铸造行业先进材料、先进工艺和重大装备，一般都需要较长的研发周期和较高的资金投入，相关材料和设备的投入整体不足近年来，民营资本及国外资金开始持续投资高附加值铸件产品领域，部分生产高附加值产品的民营精密铸造企业开始运作；与此同时国外部分高附加值产品开始在中国积极寻求供应商我国民营企业在高附加值领域上的进步开始逐步显现，部分高附加值精密铸件开始稳定出口四、 铸造行业壁垒（一）铸造行业技术壁垒铸造是将液态金属注入型腔后凝固形成获得金属铸件的技术，广泛用于航空、航天、汽车、石化、冶金、电力、造船、纺织等支柱型产业，是获得机械产品毛坯和零部件的主要方法之一铸造技术主要包括铸造材料、铸造成型方法、铸造装备与检测以及环保与安全等内容，涉及力学，自然科学等方面的专业知识，技术本身具有综合性且较为复杂，没有技术经验的企业难以从事相关产品的生产另外随着世界铸造技术的发展，现代铸造企业将铸造技术与机械化、自动化、数字化、智能化技术不断进行融合，掌握先进技术的企业在应对客户需求，市场环境变化时可以生产出耗能更低，质量更优的金属铸件。

最后由于现阶段国家高质量发展及加快推进工业领域环保治理的要求，有关部门陆续颁布了一系列法律、法规和污染物排放标准，在生态环境重点区域对铸造企业按照环保绩效分级实施差异化管控，提高了铸造产业的技术门槛二）铸造行业人才壁垒精密铸造企业本身属于技术密集型产业，行业整体的技术壁垒呈现不断提升的趋势，另外随着下游行业的迅速发展，客户需要日益多样化高标准化，对铸件产品的精度，材质，特性都提出了新的要求，精密铸造企业面临更大的技术创新和产品更新迭代的压力这就要求企业具备大量的技术人才，而培养高素质的技术研发人员以及熟练的技术工人需要大量时间的理论学习，实践经验积累，完善的培养体系，配套培养设施，成熟的管理体系在行业内部耕耘多年的头部企业已经完成了人才培养经验和人才数量的积累，对后续的新进入者形成了较强的人才壁垒三）铸造行业客户认证壁垒精密铸造企业通常需要通过下游客户严格的实地考察以及工厂认证，已取得供应商资质认证的主要范围包括，技术研发能力，交货速度，生产装备水平，行业资质，质量体系以及社会责任、环境管理、职工健康管理与生产安全等方面客户出于供货渠道的安全性、稳定性等方面的考虑通常会与供应商实行长期合作的采购策略以避免更换供应商带来的考察成本。

1）资金壁垒精密铸造企业属于资金密集型产业，需要长期大量的资金投入，其生产设备种类繁多且单位价值较高，固定资产投资规模较大，同时企业为保持市场竞争能力需要投入大量资金支持新技术，新工艺的研究与开发另外铸件产品通常质保周期较长，流动资金占用量较大，这些都决定了铸件行业属于资金密集型产业因此新进入者必须具备较强的资金实力才有机会进入本行业五、 我国铸造行业存在的主要问题（一）企业数量仍然偏多，影响行业整体健康发展在激烈的市场竞争和安全环保要求下，部分生产工艺装备落后、环保治理不完善的铸造企业逐步退出尽管目前企业数量有较大幅度减少，现有2万多家铸造工厂数量仍然偏多，企业平均规模偏小，企业间发展水平严重失衡，且仍有一批企业在工艺装备、产品质量及环保治理水平方面相对落后，平均劳动生产率与工业发达国家仍有一定差距大多数批量铸件生产企业应走规模化生产模式；企业规模过小，不利于采用更为高效智能的生产装备，不利于提高劳动生产率，难以进行集约式生产以实现更高的规模效益，与此同时，企业的安全环保综合治理难度也较大除此之外，企业数量偏多，也往往会在一些领域出现低价格、低质量的恶意竞争，扰乱市场竞争秩序，不利于产业整体健康发展。

二）行业自主创新能力不强，公共技术服务体系不健全长期以来，装备制造业发展存在的重主机轻零部件和重冷轻热的问题仍然比较突出，铸造在制造业产业链的重要程度仍被认识不足；多数主机行业长期采用低成本采购策略，高品质铸件在产业链上难以形成优质优价，铸造行业整体利润偏低，使得铸造企业的研发投入严重不足行业创新需要铸造产业链中的基础材料、关键工艺和重大装备协同创新，与铸造相关材料和设备企业的研发投入也明显不足目前行业研发机构较少，关键共性技术研究弱化，科研机构研究成果市场转化率低，产学研用相结合的协同技术创新体系作用不明显，行业内公共技术服务平台支撑严重不足三）行业发展模式仍相对粗放十三五期间，骨干企业具有了较高的精益化管理水平，在发展方式上也更加注重向质量和效益型转变，但我国企业数量众多、发展不平衡问题仍然突出在激烈的市场竞争环境下，企业更多关注发展的规模和速度，偏重于以低价获得更多的市场订单，在研发投入方面重视不够，行业整体信息化建设滞后，精益管理水平不高，产品综合废品率偏高，节能减排和污染治理仍有很大提升空间铸造产业集群（园区）的发展更多侧重新项目引进和区域规模总量增加，在产业链协同、特色企业培育、产品差异化发展和公共平台建设等方面的规划和建设不足。

四）部分关键铸件不能满足主机要求我国绝大多数领域关键铸。