《精编》5s的管理与推动技巧培训.ppt

現場環境管理 出處 方煒 生產管理流程圖 銷售預測銷售計畫客戶訂單 產銷協調 生產計畫排程 途程規劃 人機派工 跟催 日程規劃 現場佈置生產線平衡 生產排程人機負荷 進度追蹤異常處理績效分析 標準建立產能計畫人機負荷 負荷管理 物料需求計畫 現場管理 採購計畫存量計畫倉儲管理 現場佈置作業標準整理整頓清潔清掃紀律設備保養 5S管理 整理將物品分為要與不要 不要者即丟棄 整頓將整理好的物品定位 並透過看板 顏色進行效率管理 經常打掃常保清潔 造就無垃圾 無污穢的環境清掃 透過制度 規定 維持整理 整頓 清掃之狀態清潔 紀律養成確實遵守組織規定事項的習慣 何謂5S 1 整理 SEIRI 將物品區分兩類 一類為廠內必需品 另一為廠內不需要的將要與不要的物品分開 再依使用頻率區分儲藏位置或丟棄2 整頓 SEITON 把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置必須做到固定擺置位置 擺放方式及清楚的標示 3 清掃 SEISO 將職場內的灰塵 油污清除乾淨 含辦公室及現場作業區 藉助經常打掃 應用五官 看聞舔聽摸 來察覺週遭環境 人機料條件 是否正常4 清潔 SEIKETSU 環境的清潔必須經常維護 應將整理 整頓 清掃三樣工作徹底實施 並根絕其污染來源 達到真正改善5 教養 紀律 SHITSUKE 養成遵守規定與紀律的習慣 5S就是希望員工把整理 整頓 清掃 清潔等行動養成習慣 建立可信賴的工作環境 學習目標 瞭解5S與品質 交期 成本之間的關係 加強5S活動的推廣 做好品質管理 設備管理 物料管理的基礎改善工作 針對5S的執行內容有具體的認識 且明瞭彼此間的連動關係 經由5S的導入步驟 在組織內建立一套PDCA的推動模式 5S的基礎概念 5S的內涵 為什麼要導入5S 提昇品質 降低成本 縮短交期已成為市場競爭的基本課題 組織最重要的資源就是 人 影響人的品質就是 環境 提升環境的效率 對於資源應用效率化亦有直接幫助 5S的效用 5S是最優秀的推銷專員 Sales 可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞會有很多人來參觀工廠潔淨的工廠 將能引起顧客訂貨之意願舒服的工作環境中 想必大家都願意辛勤工作5S是節儉家 Saving 5S的工作場所是節約的工作場所舉凡消耗品或使用工具到生產準備時間 作業時間等種種都能節省 5S的效用 5S是守時者生產的總耗時間也能節省 因此不會有交貨延遲之現象5S具有安全的工作環境 Safety 5S的工廠是寬廣 明亮 視野良好的工作場所物料 產品流向一目瞭然工作場所走道明確標示 保持走道淨空員工身著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊 5S的效用 5S是標準化的推動者 standardization 每位員工都在正確地執行所決定的事情任何員工到任一工作場所都能立即展開作業品質 成本穩定 隨時朝100 良品率目標前進5S創造愉快令人滿意的工作場所 Satisfaction 明亮 潔淨的場所產生 以廠為家 的想法自己做的改善具有 自主管理 示範作用帶動全體員工 持續改善 的氣氛造就出 大家參與通力合作 任何事都能迎刃而解 的工作士氣 5S活動精神與成效 推動5S活動的效果 推動5S的成果 1 安全舒適的工作環境2 提高廠房空間利用率3 提昇工作效率 產品品質4 建構物料管理的基礎5 有秩序管理 減少沒有必要浪費與損失 降低成本人 尋找 走動物品 產品 材料 資產 報廢 待修空間 壅塞凌亂設備 工具 故障 不良安全預防管理6 TPM 全員預防保養 活動基礎 建構設備日常維護之環境7 TQM活動基礎 培養員工品質習慣 營造永續經營環境8 塑造優質企業文化及樹立公司形象 改善的基礎 5S 品質管理 設備管理 和 物料管理 都必須以5S作為改善的基礎 5S的導入順序 STEP1 STEP6 STEP5 STEP4 STEP3 STEP2 建立推展體制 建立文宣 誓詞及活動 建立共同語言及教育訓練 執行運動 進行評價及後續維持 建立推動計劃 5S 5S 5S 組織之間的關係 班的組織 改善委員會組織 班長 會計 運銷 生產 總務 正式組織 改善委員會 主任委員 產銷技術小組 研發推動小組 教育訓練小組 推動小組 5S 非正式組織 策劃執行中心 5S推動組織 案例 總經理 策劃推行小組 橡膠組 加工組 裝配組 倉庫 辦公室 餐廳 宿舍 整理整頓推行工作計劃表 例舉 建立共同語言 標語口號海報 5S文宣標語 案例 做事時 應捨棄固定觀念 講不能做的理由 不如想怎麼做 不要強辯 不要堅持己見 不要等最好 只要50分就可以去做 有錯誤要馬上改正 改善不一定要花錢 有困難才會產生智慧 有問題要追根究底 一個人的能力 抵不過十個人的智慧 改善是永無止境 成功導入5S的要領 Point1 Point2 Point3 Point4 Point5 Point6 Point7 Point8 全體人員參加 全組織一起行動 班長為負責人 向全體人員說明主題所在 有耐心說明推動方法 必須落實每一個步驟 班長親自巡視現場 是所有改善的橋樑 5S 5S 5S推動的四階段 九步驟 5S推行案例 工廠現場診斷1 準備工廠佈製圖2 分析問題點3 工廠規劃不變 進行5S示範點推動 重點範圍 物料儲存及模具管理 教育訓練1 準備5S講義2 成立5S推動小組3 擬訂5S推動計劃 甘特圖 4 檢核表 CheckList 建立 整理整頓 要 不要 診斷填寫說明 建立清潔清掃檢核表 5S推行案例 推行步驟一1 文宣資料製作a 宣傳海報b 精神標語c 集會宣導d 公布欄及展示板2 獎懲辦法制定3 責任工作區域劃分 推行步驟二1 各單位工作區域負責人填寫整理整頓 要 不要 檢核表2 改善項目處置方式審核及確認預期改善時間a 倉庫物料儲存區規劃b 物料標示c 工作現場之規劃d 實施定點攝影 推行步驟三1 整理整頓 要 不要 檢核表改善進度追蹤依日期與區域別整理稽核報告表2 5S推行小組定期會議檢討推行成果 5SCaseStudy 分組討論設立公司5S推動小組組織繪置公司 工廠佈置圖建立5S整理整頓檢核表 5S活動概況 5S評價基準 5S評價基準 5S診斷表 參考 學習目標 透過浪費現象的查檢 來決定整理 整頓的重點 瞭解進行各項5S活動時所應依附的執行原則 並找出進行5S改善的焦點主題 知道如何運用適當的5S工具 在組織內進行5S的活動 5S的推動技巧 整理 SEIRI 整理的四個步驟 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 前置準備 選定主題 執行 確認 決定組織中的成員要扮演何種角色選擇要運用的工具找出要整理的對象 決定各個現場需改善事項 不要物品的分類處理層別法的運用留下來的物品要編製清冊不應有不屬於現場使用的物品環境必須沒有垃圾 督導與考評 討論 下列各區域可能有浪費現象的位置或物品1 倉庫2 工具放置場3 地板 通道 作業區4 牆壁 佈告欄 管理看板5 屋外及辦公室 整理的目的 整理之目的 是讓作業現場沒有放置任何妨礙作業或有礙動線的物品 並減少浪費的現象 降低作業的成本 整理的內涵 浪費的現象 1 不需要的庫存品 不用的機器 2 倘若生產現場中最寶貴的空間均無法充分發揮功用 3 由於放置一些不必要的物品 使得人員要進行更大迂迴活動 4 一堆物品中 要取出所需零件 工具 造成找尋的浪費 5 不必要的庫存 不需要的機器設備 只會造成資金的堆積 6 閒置不用的庫存容易生鏽 劣化 最終導致無法使用 7 不用的庫存 在產品設計變更時不能使用成為設計變更上的一大阻礙 8 管理這些不必要的庫存 還得維護或管理 9 過多的半成品造成 無法彈性變更 生產流程上的不平衡 不良 機器設備故障 缺料 延誤交貨期 換線延誤等等 10 不需要的物品還要花時間去盤點 11 物品及設備經年累月不動如山 造成改善設備佈置及流程上的困難 12 不需要的資料和書籍 一步一步的侵蝕寶貴的辦公空間 13 不必要的置物櫃 置物架 無形中形成一道牆 阻礙組織間的溝通 14 過多的資料 書籍 名片等 造成尋找上的浪費 15 報告書內容缺乏重點結論 還需費一番周章 16 不必要的資訊 資料 反而延誤重要決定 招致經營上 業務上的混亂 17 過剩的文具用品形成資金的浪費 18 辦公桌上擺太多不必要的物品 作業效率明顯下降 19 不必要的庫存 不需要的資料一旦演變成常態時 會造成無效作業的浪費 請想一想 在不同的空間有那些東西需要整理 不同空間的整理 1 作業現場的整理 倉庫田間作業場冷藏庫機械設備 2 辦公室的整理 辦公室事務機器使用地點會議場所 3 儲藏區的運用 5S的推動技巧 整理 目的丟棄不要用的東西 物品 庫存 清除空間死角 創造出有用的空間減少以下的浪費 重複購買庫存成本營運資金積壓降低生鏽 變質 劣化規格變更後 形成呆料盤點時間 5S的推動技巧 整理 問題來源空間不足時間急促品項繁多無相關定位規定不遵守規定不良習慣 5S的推動技巧 整理 對象物料 原物料 呆滯品 廢品 設備工具 機器設備 作業 工具 模具 治具 量測儀器 工作場合 屋內 屋外 工廠 倉庫 飯廳 辦公室 廣場 停車場 警衛室 會議室 地面 天花板 牆壁 管路 線路 道路 宿舍 文件資料 文件 規章 公告 雜誌 書報 文件櫃 工具箱 抽屜 其他 私人物品 花卉 飾品 5S的推動技巧 整理 作法1 層別管理先了解需丟棄什麼 利用全廠大掃除找出不必要的物品開始清理要清理不必要的物品就是進行層別管理層別管理是以物品使用頻率 必要度作為依據目的是區分物品的重要性 決定分區儲放或丟棄處理 層別法的運用原則 物品 經常使用的物品 偶而使用的物品 很少使用的物品 就近管理 每週都使用到的物品 集中保管 每三個月使用一次的物品 離開現場 兩年以上才使用一 二次的物品 定義可視狀況調整每週使用 經常使用 隨手可得處一個月使用一次以上 偶而使用 在工作場所集中管理兩個月至半年內使用一次 不常使用 在固定地方集中管理半年至一年內使用一次 放在倉庫或特定區域一年內一次也沒使用 幾乎不用 丟棄 報廢 不要物品的分類處理 不要物品的五個分類處理法 5S的推動技巧 整理 作法2 紅牌作戰成立工作小組 成員 期間 預期成果基準決定 使用額度 配合層別管理 紅牌製作大小 A4或B5 一般工廠有不合格紅色標籤 內容 物品區分 品名 數量 評價 處置方式 時間 地點 張貼紅牌 紅牌 要改善 處理 由非當事者張貼紅牌評價與處置合格品 移往物品待處理區或報廢處理不合格品 報廢處理料 呆滯品 重新判定集中儲藏 報廢處理 紅牌作戰的六步驟 紅牌 一般性所使用的紅牌 5S的推動技巧 整理 日期 紅牌編號 紅牌的處理與評價 紅牌作戰 紅牌作戰 不要品 不良品 廢棄品 下腳品 呆滯品 廢棄處理 移往紅牌品放置處 判斷 要與不要 對 不要者 進行處理 5S的推動技巧 整理 執行步驟前置準備選擇整理對象準備運用工具與層別標準決定組織成員扮演角色決定各工作場所需整理事項執行層別法應用不要物品分類處理工作場所維持無垃圾環境無不屬於工作場所使用物品清除或移開該工作場所之物品 設備需列冊管理私人物品集中管理 ex 個人置物櫃 督導 考評與確認 5S的推動技巧 整頓 SEITON 整頓的四個步驟 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 前置準備 選定主題 執行 確認 建立看板明確的共同標準清楚整理看板 顏色與定位線的管理組合 委員會共同討論出管理的對象 整頓的主題 正式定位區域規劃 試行 系統規劃 紙上作業 效益的評估 整頓的內涵 5S的推動技巧 整頓 目的 決定有用物品放置位置與管理方式 並標準化整頓可以減少以下浪費 找尋時間 走動 移動的機率與時間 產值 生產力降低 庫存成本 資訊流不暢通 重複詢問 意外傷害 5S的推動技巧 整頓 問題來源 無規劃儲存擺放方式物品沒分類物品名稱或編碼不全標示不良存取費時 5S的推動技巧 整頓 對象物料 原物料 呆滯品 廢品 設備工具 機器設備 作業 工具 模具 治具 量測儀器 工作場合 屋內 屋外 工廠 倉庫 飯廳 辦公室 廣場 停車場 警衛室 會。