工业窑炉简介.doc

目录目录 1工业炉窑简介 1一、工业窑炉简述： 1二、工业炉窑历史、现状 2三、行业发展趋势 3四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件 44.1原理 44.2工业窑炉的参数 44.3工业窑炉的工艺条件 5五、工业窑炉节能现状 55.1 热源改造，燃烧系统改造 65.2 窑炉结构改造 65.3 余热回收与利用 95.4 控制系统节能改造 11工业炉窑简介一、工业窑炉简述： 窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备按煅烧物料品种可分为陶瓷窑、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑、石灰窑等 前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑按热原可分为火焰窑和电热窑按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑　 按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件其结构较为简单，操作方便此外，还有多种气氛窑等在具体行业，窑炉还有更多细分类型，如水泥回转窑、玻璃池窑、钢铁的高炉和转炉，化工行业的一些设备也可归为窑炉。

但通常意义上的工业窑炉，范围主要指金属和无机材料的煅烧设备窑炉大致分为 箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜电路、片式电阻、磁性材料、粉末冶金、电子粉体、稀土化工、聚焦电位器、陶瓷基板、高铝陶瓷及其金属化，触头材料、硬质合金材料、钨钼材料等的烧成二、工业炉窑历史、现状作为将物料或工件进行冶炼、焙烧、烧结、熔化、加热等工序的热工设备，工业炉窑中国早在商代就已经出现了较为完善的炼铜炉，其炉温可达1200℃在春秋时期，伴随着提高炉温技术的发展，在当时出现了铸铁1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉之后，在1864年，在西门子（英）的蓄热式炉原理基础之上，马丁（法）建造了第一台用气体燃料加热的炼钢平炉通过使空气和煤气在蓄热室所进行的高温预热，他使炉温达到了炼钢所要求的1600℃以上的温度到20世纪20年代，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉在工业上达到了广泛的应用。

与此同时机械化和自动化炉型的出现，在一定程度上提高了炉子生产率并改善了劳动条件二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料目前，我国约有13万台工业炉窑，其中主要分布在冶金、建材、机械和化工等四个部分，约占炉窑总数的85%以上年总能耗量为全国总能耗量的25%，燃料炉与电炉比例相当燃烧方式较为原始，劳动强度大，环境污染，重燃耗高，炉子热效率低，自动监测与控制手段差为我国工业炉窑现阶段主要问题三、行业发展趋势我国窑炉行业面临着较大的发展压力，针对国家对节能环保力度的日益重视，发展节能窑炉必将成为行业发展的新趋势目前，我国窑炉燃料已从烧煤，烧油到现在的烧气，大幅度的降低能源消耗力度，同时也降低了生产成本，提高了企业产品的市场竞争力据了解，国外许多国家早已开展节能窑炉的推广工作，而我国节能窑炉技术相比于国外的先进技术，还是有着很大的差距，发展新型节能窑炉必将成为整个行业的发展趋势四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件4.1原理窑炉工作时物料在回转的炉筒中被间接加热，使被加热的物料在动态下均匀受热根据每种物料在干燥、焙烧及活化工艺的要求调整炉筒转速，即能获得理想的恒温时间，根据温度仪表的指示，调整每个加热段的温度即能获得理想的加热温度，使产品得到理想怕干燥，焙烧及活化效果。

物料在干燥、焙烧、活化过程中产生的水蒸气及各种挥发性气体通过排气口和管道排出，其冷凝水及微粒状污物从排污口排出；而经过干燥、焙烧或活化的物料随着回转的炉筒连续从出料口流出4.2工业窑炉的参数工业窑炉分为很多种，主意的参数如下：项目规格范围项目规格范围炉筒直径Ф 300-2500温度控制精度±2 ℃ -±5 ℃炉筒长度3000-35000生产效率0.2-100m3d炉筒转速0.15-2r/min控制方式半自动、半自动＋微机显示、全自动微机控制加热温度干燥60℃-170℃培烧、活化200℃-750℃热效率电加热 ≥ 60％ 其它加热方式≥ 40％加热方式电加热、火焰加热、煤加热4.3工业窑炉的工艺条件工业窑炉的工艺条件有以下几点：　　1、窑内气氛：氢气或氨分解气体　　2、恒温时间：4小时　　3、额定温度：1650℃　　4、出炉温度：≤60℃　　5、装料方式：将工件装于坩埚中，再将坩埚放于推板之上，随推板移动　　6、坩埚外形尺寸：φ80×80　　7、物料堆积密度：1.0-1.2g/cm3　　8、物料烧损率：2%五、工业窑炉节能现状 工业炉的能耗受许多方面因素的影响，但在目前节能主要措施一般都离不开优化设计、改进设备、回收余热利用、加强检测控制和生产管理等几个方面。

5.1 热源改造，燃烧系统改造在我国，部分工业炉窑所采用技术与世界先机技术相比，存在许多不足同时加之更换成本高等方面因素，在很大程度上增加了能源消耗因此，科学技改就十分重要进行节能技术改造，全面地了解工业炉的热工过程，分析、诊断加热炉的“病情”，找出其“病因”便离不开科学的测试方法目前所采用的热工测试方法中，热平衡测试是受到公认的测试方法通过对工业炉的热工测定，使加热炉的热效率进一步提高，单耗下降，并获得加热炉运行经济技术性能指标的各项参数，分析加热炉运行情况，及时调整加热炉工况，使其达到运行的最佳状态，从而找出节约能源的有效途径和方向这便是热工测试的主要目标但是，热工测试方法在使用过程中存在一些问题，例如测试繁杂、模拟生产稳定工况易失实，这使测试在一定程度上与实际产生了不小的差距因此，在测试技术方面在未来的发展中将会成为部分专家、学者等研究的方向5.2 窑炉结构改造通过测试后，对炉窑便有了初步了解，也为技术改造提供了改进的依据在设计炉窑时，首先应尽量采用符合生产工艺要求的新型节能炉窑在实践中通常考虑的通常有炉型、材料、密封、热传递（燃烧）过程、温度分布等根据相关资料，主要有以下几种节能措施:（1）采用圆形炉膛替代箱形炉膛，可强化炉膛对工件均匀传热的效果，减少炉壁散热量，使炉膛形成一个热交换系统，在加热元件，炉衬和工件3者之间进行热交换。

通过采用合理的炉膛空间和在不增大炉膛空间容积的前提下，加大炉内壁面积，以增大热交换面积的方式提高炉膛热交换从而提高热效率2）在炉膛内安设风扇，加强炉内对流传热特别是小型加热炉，高速气流可破坏停滞在工件表面阻碍传热和界面反应炉气边界底层，起到缩短加热时间和加快提高工件温度的作用3）炉体密封，包括炉膛内各引出构件，炉壳，炉门等处的密封炉体密封不严，将会造成到处跑火、漏火，造成能源大量浪费、设备烧坏、环境恶劣等状况，因此炉体密封直接影响工件品质和能耗，同时密封也是炉内气氛控制的关键而耐火纤维制品的出现，为解决炉体密封创造了条件，实现了软密封4）采用耐火浇注料整体浇注的加热炉具有强度高、整体性、气密性好、寿命长等优点5）采用新型炉用材料，优化炉衬结构炉衬在保证炉子的结构强度和耐热度的前提下，应尽量提高保温能力和减少储蓄热单纯依靠增加炉衬厚度来降低炉外壁温度不仅会增加炉衬储蓄热和成本，而且相应地减少了炉底面积的有效利用率选用耐火纤维、岩棉等作为保温层，用轻质砖作为炉体的内衬，减少炉体的蓄热损失，增强炉子的隔热保温，减少炉墙的散热损失6）在炉围内壁涂高温高辐射涂料，强化炉内的辐射传热，有助于热能的充分利用，其节能效果为3％～5％，是近期较先进的节能方法。

7）根据不同工况，采用不同烧嘴例如，调焰烧嘴、平焰烧嘴、高速喷嘴、自身预热烧嘴、低氧化氮烧嘴以及近来研制成的蓄热式烧嘴，为适应煤气和柴油的使用提供了多种先进的燃烧器正确地使用高效先进燃烧器一般可以节能5％以上平焰烧嘴最适合在加热炉上使用，高速烧嘴适用于各类热处理炉和加热炉，自身预热烧嘴是一种把燃烧器、换热器、排烟装置组合为一体的燃烧装置，适用于加热熔化、热处理等各类工业炉8）根据燃料种类，选择性能良好的节能型燃烧装置和与之相配套的风机、油泵、阀件以及热工检测与自动控制系统，保证良好的燃烧条件和控制调节功能也是行之有效的节能措施在燃烧技术方面，常规的节能燃烧技术有：高温空气燃烧技术，富氧燃烧技术，重油掺水乳化技术、高炉富氧喷粉煤技术、普通炉窑燃料入炉前的磁化处理技术等其中应用广泛的有：高温空气燃烧技术和富氧燃烧技术高温空气燃烧技术是90年代发展起来的一项燃烧技术高温空气燃烧技术通过蓄热式烟气回收，可使空气预热温度达烟气温度的95％，炉温均匀性≤±5℃，其燃烧热效率可高达80％该技术具有高效节能、环保、低污染、燃烧稳定性好、燃烧区域大、燃料适应性广、便于燃烧控制、设备投资降低、炉子寿命延长、操作方便等诸多优点。

但高温空气燃烧还存在诸如各热工参数间和设计结构间的定量关系，控制系统和调节系统的最优化，燃气质量和蓄热体之间的关系，蓄热体的寿命和蓄热式加热炉的寿命的提高等一些问题，有待进一步去探索采用氧气浓度高于21％的气体参与燃烧的技术，叫富氧燃烧技术富氧燃烧的技术主要是研制适合工业炉窑实用的燃烧器富氧助燃技术具有减少炉子排烟的热损失、提高火焰温度、延长炉窑寿命、提高炉子产量、缩小设备尺寸、清清生产、利于CO2和SO2的回收综合利用和封存等优点但富氧燃烧含氧量的增加导致温度的急剧升高，使NOx增加，这是严重制约富氧燃烧技术进入更多领域的因素之一另外在工业炉窑上设计采用富氧空气助燃时，应该避免炉内温度场不均匀5.3 余热回收与利用余热包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％ 烟气带走的热量占燃料炉总供热量的30％～70％，因此，将烟气中的余热回收利用将会是节约能源的又重点通常烟气余热利用途径有：（1）装设预热器，利用烟气预热助燃空气和燃料。

2）装设余热锅炉，产生热水或蒸汽，以供生产或生活用3）利用烟气作为低温炉的热源或用来预热冷的工件或炉料我国从五十年代开始在工业炉窑上采用预热空气的预热器，其中主要形式为管式、圆筒辐射式和铸铁块状等形式换热器，但交换效率较低八十年代，国内先后研制了喷流式，喷流辐射式，复台式等换热器，主要解决中低温的余热回收在100度以下烟气余热回收中取得了显着的效果，提高了换热效率但在高温下仍因换热器的材质所限，使用寿命低，维修工作量大或固造价昂贵而影响推广使用21世纪初国内研制出了陶瓷换热器其生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能它的原理是把陶瓷换热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节约能。