数控铣床典型零件加工实例.doc

模模块块五五 数控数控铣铣床典型零件加工床典型零件加工实实例例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果数控铣床加工实例 1——槽类零件毛坯为 70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图 2-179 所示的槽，工件材料为 45 钢图 2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 50㎜×50㎜四角倒圆的正方形② 每次切深为 2㎜，分二次加工完学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求3．选择刀具现采用 φ10㎜的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-118 所示采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O 作为对刀点6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为 4㎜，每次切深为 2㎜，分二次加工完为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15. Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80; N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为 2㎜N0050 G01 Z-4. F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为 4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090 M02 主程序结束O0010 子程序 N0010 G03 X15. Y0 I-15. J0； N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.； 左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060 G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080 G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。

数控铣床加工实例 2——平面轮廓类零件毛坯为 120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留 2㎜余量，要求加工出如图2-180 所示的外轮廓及 φ20㎜的孔工件材料为铝图 2-180 平面轮廓工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序① 钻孔 φ20㎜② 按 O’ABCDEFG 线路铣削轮廓2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求3．选择刀具现采用 φ20㎜的钻头，定义为 T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序5．确定工件坐标系和对刀点在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点，Z 方向以工件下表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-119 所示采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点6．编写程序O0002; N0010 G92 X5. Y5. Z50.; 设置对刀点（手工安装好 φ20mm 的钻头）N0020 G90 G17 G00 X40. Y30.； 在 XOY 平面内加工N0030 G98 G81 X40. Y30. Z-5. R15. F150; 钻孔循环N0040 G00 X5. Y5. Z50.；N0050 M05；N0060 M00； 程序暂停，手动换 ф5㎜立铣刀N0070 G90 G41 G00 X-20. Y-10. Z-5. D01；N0080 G01 X5. Y-10. F150；N0090 G01 Y35. F150;N0100 G91N0110 G01 X10. Y10.; N0120 X11.8 Y0;N0130 G02 X30.5 Y-5. R20.;N0140 G03 X17.3 Y-10. R20.;N0150 G01 X10.4 Y0;N0160 X0 Y-25.;N0170 X-90. Y0;N0180 G90 G00 X5 Y5 Z50;N0190 G40;N0200 M05;N0210 M30; 7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。

数控铣床加工实例 3——孔类零件对图 2-220 所示的工件进行不同要求孔的加工，工件外形尺寸与表面粗糙度已达到图纸要求，材料为 45 钢1.加工方案的确定1）工件选用机用平口钳装夹，校正平口钳固定钳口与工作台 X 轴方向平行，将 160×25 侧面贴近固定钳口后压紧，并校正工件上表面的平行度2）加工方法与刀具选择如表 2-13 所示表 2-13 孔加工方案加工内容加工方法选用刀具（mm）孔 1、孔 2点孔－钻孔－扩孔φ3 中心钻，φ10 麻花钻，φ12 麻花钻孔 3、孔 4点孔－钻孔－扩孔－铰孔φ3 中心钻，φ10 麻花钻，φ15.8 麻花钻，φ16 机用铰刀孔 5、孔 6钻孔－扩孔－粗镗－精镗加工φ20、φ35 麻花钻，φ37.5 粗镗刀，φ38 精镗刀2．选择机床设备根据零件图样要求，选用加工中心加工此零件，可利用加工中心自动换刀的优势，缩短加工时间3．确定切削用量各刀具切削参数与长度补偿值如表 2-14 所示表 2-14 刀具切削参数与长度补偿选用表刀具参数φ3中心钻φ10麻花钻φ20麻花钻φ35麻花钻φ12麻花钻φ15.8麻花钻φ16机用铰刀φ37.5粗镗刀φ38精镗刀主轴转速（r/min）12006503501505504002508501000进给率（mm/min）12010040208050308040刀具补偿H1/T1H2/T2H3/T3H4/T4H5/T5H6/T6H7/T7H8/T8H9/T95．确定工件坐标系和对刀点在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-181 所示。

采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点图 2-181 孔的加工6.编写程序O0003N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40 ; 程序初始化N0020 M03 S1200 T1; 主轴正转，转速 1200r/min，调用 1 号刀N0030 G00 G43 Z150. H1; Z 轴快速定位，调用刀具 1 号长度补偿N0040 X0 Y0; X、Y 轴快速定位N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 点孔加工孔 1，进给率 120mm/minN0060 Y-25.; 点孔加工孔 2N0070 X60. Y-22.5; 点孔加工孔 3N0080 Y22.5; 点孔加工孔 4N0090 G49 G00 Z150.; 取消固定循环，取消 1 号长度补偿，Z 轴快速定位N0100 M05; 主轴停转N0110 M06 T2; 调用 2 号刀N0120 M03 S650; 主轴正转，转速 650r/minN0130 G43 G00 Z100. H2 M08; Z 轴快速定位，调用 2 号长度补偿，切削液开N0140 G83 G99 X-60. Y25. Z-30. R2. Q6. F100; 钻孔加工孔 1，进给率 100mm/minN0150 Y-25.; 钻孔加工孔 2N0160 X60. Y-22.5; 钻孔加工孔 3N0170 Y22.5; 钻孔加工孔 4N0180 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循环，取消 2 号长度补偿，Z 轴快速定位，切削液关N0190 M05; 主轴停转N0200 M06 T3; 调用 3 号刀N0210 M03 S350; 主轴正转，转速 350r/minN0220 G43 G00 Z100. H3 M08; Z 轴快速定位，调用 3 号长度补偿，切削液开N0230 G83 G99 X-28. Y0 Z-35. R2. Q5. F40; 钻孔加工孔 5，进给率 40。