二保焊焊接作业指导书.docx

二保焊焊接作业指导书 气体保护焊焊接作业指导书 一、焊前准备规定 1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接 2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻 3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换出气孔是否出气通畅 4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠 5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa 时，禁止使用 6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于2.0m/s 7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽 8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范 二、施焊操作规定 1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作 2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。

3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷 4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔 5、焊缝接头连接采用退焊法 6、尺量采用左焊法施焊 7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定 8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸 9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力 10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸 三、焊接参数规范规定 1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊： 2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝 3、焊接电流：根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。

短路过渡在50～230A内选择，颗粒过渡在250～500A内选择 4、焊接电压：短路过渡在16～24V选择，颗粒过渡在25～36V选择并且电流增大时电压相应也增大 5、焊丝伸出长度：一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm 6、CO2气体流量：细丝焊时取8～15L/min，粗丝焊时取15～25L/min 7、电源极性：对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接 8、回路电感：通常随焊丝直径增大而调大，但原则上应力求使焊接过程稳定，飞溅小，可通过试焊确定 9、焊接速度：全自动焊根据工艺卡确定，半自动焊根据保护效果、焊缝 四、工作过程 1、按下焊枪开关，电磁阀获电吸合，送气，供电开始首先，高电压慢送丝引弧完成引弧后，系统转为规范的工作电压及送丝速度当松开焊枪开关，为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作，保证收弧的稳定 松开焊枪开关、送丝停止，先停丝输出适当的电压，防止焊丝的末端和熔池粘连消熔球后停电由于继电器的延时释放，电磁阀继续吸合，实现滞后送气松开焊枪开关约25秒钟截止，主电路供电停止，实现空载节电 2、焊接准备工作 （1）焊丝盘的安装： 将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭 （2）送丝机压把的调整 按方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置 （3）开机 在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。

闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转动 （4）检查气体流量 先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊枪端部出口处喷出 （5）手动送丝 将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊枪导电嘴处焊丝伸出10—15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止 （6）焊接操作，规范调整在焊接操作开始前 a.焊接方式开关置于CO2位置 b.气体保护开关置于焊接位置 c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度 按下焊枪开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压的关系见（表）焊接条件（参考） 焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机 a.关闭气瓶总开关 b.将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。

调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置 c.关闭焊机电源开关 d.断开焊机外接的电源开关 3、焊缝缺陷产生原因 a.气孔：焊丝和工作有过量的油、锈和水；CO2气体保护不良（流量低，焊丝内硅锰含量不足，气体不纯，喷咀堵塞，漏气，风较大） b.裂纹：焊丝和工作有过量的油、锈和水；电流和电压配合不当；溶深过大，母材焊缝含碳量过高；多层焊第一道焊缝过小，焊接顺序不当，气体的含水量过多 c.咬边：弧长太小，焊速过快；焊枪位置不合适，焊接电流过小，垫板的凹槽太深 d.夹渣：前层焊缝的溶渣去除不干净；小电流低速度时溶敷量过多，在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去，焊接摆动过大 e.飞溅：焊接电流和电压配合不当；焊丝和工件清理不良；导电咀孔径过大或过小，焊丝伸出过长 f.溶深不够：焊接电流太小，焊丝伸出过长，坡口不适当，角度过小，间隙过小。