烧结金属摩擦材料现状与发展动态(九).docx

烧结金属摩擦材料现状与发展动态1 前言烧结金属摩擦材料是以金属及其合金为基体，添加摩擦组元和润滑组元，用粉末冶金技术制成的复合材料，是摩擦式离合器与制动器的关键组件它具有足够的强度，合适而稳定的摩擦系数，工作平稳可靠，耐磨及污染少等优点 ， 是现代摩擦材料家族中应用面最大、 量最大的材料用粉末冶金技术制造烧结金属摩擦材料已有70 年的历史， 1929 年美国开始了这项工作的研究， 30 年代末期首先将该材料用在了D-7、 D-8 铲运机中的离合器片上发展到现在，所有载荷量高的飞机，包括米格、伊尔、波音707、 747 和三叉戟等，其制动器摩擦衬材料都采用了烧结金属摩擦材料在我国，特别是在1965 年以后，烧结金属摩擦材料的科研、生产得到迅速发展迄今，我国已有十多个具有一定生产规模的生产企业，年产铜基和铁基摩擦制品约 850 万件，广泛应用于飞机、船舶、工程机械、农业机械、重型车辆等领域，基本满足了国主机配套和引进设备摩擦片的备件供应和使用要求2 制造方法与工艺研究2.1 制造方法目前，国外烧结金属摩擦材料的生产仍主要沿用 1937 年美国 S? K?Wellman 及其同事们创造的钟罩炉加压烧结法（压烧法 ） ，该方法的基本工序是：钢背板加工一去油、电镀铜层 （或铜、锡层）；配方料混合一压 制成薄片一与钢背板烧结成一体一加工沟槽及平面。

由于传统的压烧法 存在着能耗大、 生产效率相对低、 原材料粉末利用率低、 成本高等缺点因此，一些国家对传统工艺作了一些改进，同时十分注重新工艺的研究，在改善或保证产品性能前提下探索和寻求提高经济效益的途径新的制造工艺相继问世，其中最令人瞩目的是喷撒工艺 （Sprinkling powder procedure） ，它以生产的高效率和显著的经济效益独具优势喷撒工艺法以工业规模生产烧结金属摩擦材料始于 70 年代，美国的威尔曼、西德的奥林豪斯和尤里特、奥地利的米巴等企业拥有这项技术80 年代中期，粉末冶金研究所从奥地利米巴公司引进了该技术喷撒工艺的基本流程是 ： 钢背板在溶剂 ( 如四氯化碳中脱脂处理( 或钢背板电镀)一在钢背板上喷撒上混合材料一预烧一压沟槽-终烧一精整与传统的压烧法相比，喷撒工艺主要有下列一些优点：(1) 实现了无加压连续烧结，耗能低 (2) 采用松散烧结，粉末还原充分，可获得高孔隙度的摩擦衬层，对提高摩擦系数极为有利3) 用功能覆盖和冷压方法替代切削加工制取油槽，经济而有高效4) 采用精整平面取代切削加工，材料利用率高，产品厚度和平行度精度高⑸ 可以根据要求制取摩擦衬层极薄的摩擦片(0.2〜0.35mm)而用其它工艺则难以达到。

已有的数据表明喷撒工艺法较压烧法可节约铜、锡、铅等有色金属粉末约45%，节电约75%，节省工时约40%目前喷撒工艺法似乎主要用于制造厚度较薄的铜基摩擦材料， 而用于制取铁基摩擦材料，仅见一例国外粉末冶金同行们还发明了 20 余种制取方法 ， 投入应用和有前途的主要有以下几种：2.1.1 冲切法一种工艺是先冲后烧， 混好的配方粉料从料斗经溜槽进入下面有带状输送带的定量斗，自动送入压力机压实成薄片，然后冲切成所需形状，烧结后即为成品 该工艺连续加压， 不需压模 ， 粉层密度 、 强度均匀一致，粉层厚度调节方便；另一种是先烧后冲，即在钢带上撒粉后先松散烧结，尔后冲切成形其缺点是钢带进炉烧结易变形，引起粉末层震动移位，造成粉层厚薄不匀为克服这一缺点，该专利提出，在钢带背面涂上炭黑，先进入预氧化烧结炉，以15 ℃ /s 快速升到400℃ ( 铜基 ) ，然后再进入慢升温加热炉 (5℃/s) ，在还原气氛中烧结，可得到均匀的摩擦衬层2.1.2 等离子喷涂法该法适用于喷涂耐高温的摩擦材料如Co、 Mg、 Ti、 W、 Cr 以及碳化物、氧化物的混合物，保护气氛为含20%氢气和80%氩气的混合气体，喷涂温度高达1500〜2000C,喷涂速度500〜1000g/h,所得喷涂层硬度1000HM该法特别适用于制取电磁离合器与制动装置摩擦片。

对于需要轻的摩擦组件，往往以铝来替代钢，但铝不耐磨，在其表面喷涂一层金属瓷耐磨层 ， 可获得瓷硬而耐磨与金属延展性好及耐冲击二者相结合的优点瓷与金属的重量比为 85： 15 到 75： 25，只要确保在热喷涂中金属能完全熔化 （ 不能超过金属的气化点 ） ，就可以保证质量2.1.3 电解沉积充填法先在金属或石墨处理过的多孔材料上用电解沉积法形成金属骨架 多孔材料一般用凝聚纤维，如海绵、泡沫材料金属骨架形成后，多孔材料可以留在部，也可以通过加热熔化或烧除，再用摩擦材料填充金属骨架间隙，填充的摩擦材料可以是金属，如Pb> Sn等，也可用热固性树脂金属骨架只占整个体积的10%- 30%填充好摩擦材料后成为摩擦衬，可采用锡焊或铜焊将其焊接到钢背上 ， 也可用环氧树脂等粘结剂粘贴到钢背上2.1.4 电阻烧结法将钢背板镀上一层焊料（Cu、 Cu-Sn、 Cu-Zn、 Sn 或 Ni） ，再将已压制成形的摩擦衬放置到钢背板预定的位置上，送入加压机，一边加压，一边输入大电流（1 例为52kA， 另 1 例为 4kA）， 维持十几秒钟 ， 就烧结好了此法的优点是钢背板不受高温影响，花键与齿形部位强度不会降低。

另一专利介绍：在压模中设计有电极，装足粉后，放上经过电镀的钢背板，然后一边加压，一边通电，电流 10〜100kA（5.454A/mm2）,烧结15s 即成有1例，摩擦衬面积1840mm2摩擦衬层厚4.6mm通电流22kA, 过8s后电流升至38kA,加压5.4MPa,摩擦层相又^密度达到 87.8%2.1.5 感应加热冲击法 工序是：将摩擦材料衬的预烧结坯放入承受盘中，在保护气氛中感应加热，温度控制在916c以上，时间一般不少于 5min从感应器中取出后 即行单向冲击，使摩擦层与承受盘形成键接2.1.6 气相沉积法 一般的 TiC 材料摩擦系数值很小，但用气相沉积法制取，摩擦系数就很大，可达 0.4 ，且耐高温，在试验台上试温，温升至1090℃材料还无衰退迹象载体用石墨而不用钢，石墨和 TiC 都很轻，适用于飞机它的制法是 ：把用石墨制成的的载体置入一容器中，加热温度高达1050℃，气氛为碳氢化合物， （ 可用甲烷 ） 与 TiCl ，其中 TiCl 含量不能少于0.5%（体积分数），甲烷与TiCl以1m/min的速度进行环流，到一定时间即 成2.2 工艺研究烧结金属摩擦材料的工艺研究近年取得很大的进展，申请的专利很多。

专利[14, 15]提出了改进现行工艺的方法，建议将含有Fe、Mo元素的铜基摩擦材料的烧结冷却速度提高到 100℃ /min ，促使Fe-Mo 相析出，因为Fe-Mo相的硬度大于700HV可以大大提高材料的强度专利[16]建议将铁基材料置于 S和Mn中进行扩散烧结，因为 S和Mn能向其表面层扩散并促使铁基体中奥氏体稳定 扩散烧结的铁基制品表层形成较多的硫化物，表面硬度为200〜300HV经精整上升到600〜700HV从而提高了制品的耐磨性专利 [17] 提出了预制粉末以获得最佳粉末混合料的方法 提出石墨在使用前需先进行特殊处理：将选用的细晶粒石墨粉先与5%-45峨金属（Cu、Sn、Al、Pb等）混合，然后混合料在 0.02〜0.025MPa的压力下压制成一定大小的生坯，再于保护气氛中加压烧结（1MPa）o制得烧结坯后再经粉碎，按所需颗粒尺寸过筛后再与摩擦材料的其它组分混合，经过这样的处理，摩擦衬层组分不易偏析、分层，加工性能好，与钢背板的粘结良好3 材质与配方研究3.1 提高并稳定摩擦系数的研究足够高的摩擦系数和热稳定性是制动或离合可靠与稳定的必要条件 近年来对提高摩擦系数和热稳定性的研究主要从选用合适的摩擦组元和探索新的摩擦与抗咬合添加剂入手 。

文献 [18] 赞成以 Zr-SiO4 部分或全部代替SiO2或Al2O3,认为这对重载下提高摩擦系数特别有利（摩擦系 数：铜基 0.30 ，铁基 0.42） ，耐磨性也有改善 （磨损：铜基2.1*10-8cm3/J ，铁基 2.5*10-8cm3/J） 文献 [19] 认为 Zr-SiO4 作为摩擦质点，不仅可以提高摩擦系数，而且可以减少对偶的磨损另外，在铜基或铁基中加入TiO2 或再加入多元氧化物 （如 ZrO2、 MgO、 Cr2O3、BeO CaO）以及玻璃瓷粉作为摩擦组元，使摩擦表面生成氧化膜，以稳定在高速工况下的摩擦系数对于摩擦组元的选择，前联在铜基材料中加入难熔金属（W、 Cr 等） 的硼化物，得到了满意的效果德国则更多的是在材料中加入TiC、ZrC、ZrO2等来提高摩擦系数，如含有 TiC、ZrO2 时，其摩擦系数可达0.4 ，而且导热性能很好在铁基材料中广泛使用 MoS2 WS2 BN来调整摩擦系数，改善抗擦伤性 能对高温重载工况，则更多采用 BaSO4 CaF2等来提高摩擦系数稳定 性3.2 提高材料耐磨性的研究将石墨、MoS2 Pb> Sn、Be等作为润滑组元以提高材料的耐磨性得到 了普遍肯定。

以BN作为润滑组元已引起广泛的兴趣在烧结过程中， BN十分稳定，既不会分解又不会被烧损，在摩擦过程中保持良好的润 滑，促使形成薄膜，改良了耐磨性已被广泛用作润滑组元的硫及硫化物，对耐磨性能的改善有较大作用中国、日本、前联对此作了大量的研究石墨作为一种固体润滑剂，似乎是所有烧结摩擦材料必加的组元在高温下，石墨具有极高的强度，使用温度可达3500℃，具有优良的高温固体润滑特性根据对材料性能的不同要求，石墨添加量的围很大，最高达30%，其颗粒形态、大小、粒度组成及其在材料基体中的分布状态，对材料性能产生很大的影响，对铁基摩擦材料的影响尤甚材料量的游墨在摩擦过程中不断覆盖摩擦界面，形成稳定的润滑工作层，防止了摩擦副的咬合，也起到了很好的减摩作用关于石墨的含量、形态对耐磨性能的影响已有不少的论著，文献 [24]对加入之石墨规定：人造石墨 （ 电极石墨 ） 占 8%，天然石墨（ 鳞片状 ） 占7% 两者粒度均为 60〜800um）3.3 改善材料基体结构和强度的研究基体强度是材料承载能力的反映， 而基体强度在很大程度上取决于基体成分、结构和力学物理性能现代机械向高速重载发展，对摩擦材料的高温性能提出了更高的要求。

总的来说，各国的材料研究者主要从两个方面入手改善材料基体结构和强度用合金元素固溶强化基体是改善材料基体结构的重要手段之一 对于铁基材料，通常以加入 Ni、Cr、Mo W Mn来强化基体或活化烧结过程 加入Ni、Cr、Mo则对提高材料的高温性能有利文献［25］采用CaSi2、 Si、SiC及FeSi2使Si与Ca和基体铁形成合金西德与英国则用W-Fe作为合金元素加入铁基材料中，基体强化效果显著，适用于高温工况国外系统地研究了 Sn 的含量对铜基材料性能的影响 ， 认为 Sn 的理想加入量在7%- 12%不过，乌克兰科学院材料研究所用铝青铜代替锡青铜，在高负荷工况下，铝青铜材料的强度、高温强度、耐蚀性能和使用性能均超过了锡青铜，当基体中含铝为10%-11%寸，摩擦材料具有最大的摩擦系数，最小的磨损量，综合性能优异另一项强化手段是纤维强化 在较软的基体中加入具有较高强度的金。