电泳缺陷分析.doc

电泳缺陷分析及对策电泳缺陷分析及对策虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良 好的外观、膜厚和物理特性因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法 电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成 这些缺陷的原因不是单一的因素.漆膜缺陷的原因及防止办法一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1.产生原因①槽液颜基比过高②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高④槽液中助溶剂含量偏低2.防治方法①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液②加强前处理液的过滤，降低前处理液的残渣含量，严格控制前处理后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的残渣等③加强电泳槽液的过滤定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的 PH 值和碱性物质的带入，防止树脂析出④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂以确保槽液的稳定二）缩孔、陷穴1.产生原因 ①槽液颜基比失调，颜料含量低②被涂工件前处理不良或清洗后工件上面落上油污、尘埃等。

③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中④电泳后冲洗液混入油污⑤外来油污污染电泳涂膜⑥烘干室内不干净、循环风内含油2.防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保工件不被二次污染③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换，以确保后冲洗水过滤质量⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源，涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用 的原材料和辅助材料都不能含有酯酮⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁三）针孔1.产生的原因①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔2.防止方法①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放 UF 液、补加纯水，降 低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。

③被涂工件离开槽液应立即用 UF 液或纯水进行冲洗时间最好不超过 1min④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于 0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不 应低于工艺要求四）花斑1.产生原因①工件表面处理不好，硅烷膜不均匀②硅烷后的水质不好，水洗不充分③前处理后被涂工件二次污染2.防治方法①查找原因，提高表面预处理质量②加强硅烷后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染五）涂膜过薄1. 产生原因①槽液固体分偏低②槽液助溶剂含量偏低③槽液温度低于工艺规定的范围④槽液的 PH 值太低⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足2.防治方法①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整 PH 值，使槽液的 PH 值在工艺规定值范围内⑤加速槽液更新，减少 UF 液的损失⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。

六）涂膜过厚1.产生原因①槽液固体分偏高②槽液助溶剂含量偏高③槽液的温度偏高④槽液的电导率高⑤工件泳涂时间过长由于停电造成等）⑥泳涂电压偏高2.防治方法①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放 UF 液的方法控制槽液的溶剂含量③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内④补加纯水、排放 UF 液⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线⑥控制电压在工艺要求范围内七）水痕1.产生原因①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在③最终手工去离子水冲洗不彻底④烘干前，被涂工件有水洗液积存⑤预烘干时间较短2.防治方法①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重④烘干前采用压缩空气吹掉水滴⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）1.产生原因①电泳涂料泳透力低②槽液的固体分偏低③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。

④电泳涂装电压偏低2.防治方法①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压HS_电泳漆的特点电沉积涂漆虽因使用的涂料种类、施工工艺条件不同，结果会有不同但一般地说，它与浸渍涂漆法比较具有下述特 点： （1）电沉积涂漆获得的漆膜质量大致与通电量成正比，因此可借增减通电量来调整涂膜沉积量； （2）电沉积涂漆使形状复杂的被涂覆物之锐边或隅角部分、点焊焊缝等缝隙中，箱形体的内外表面都可获得比较均匀 的漆膜，防腐性能获得显著改善； （3）电沉积漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜弊病；也不会在烘干 中产生象浸涂漆膜烘干时（箱形件或管件内部）经常发生的溶剂气洗现象；还可显著缩短烘干前使水分蒸发的预干时间； （4）由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好；附着力也比采用其他施工方 法的高； （5）电沉积涂漆所用漆液浓度低、粘度小，故因浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少，特别是超滤技术应用于电沉 积涂漆后，漆的利用率甚至可高达 100%； （6）与一般水性漆施工相同，电沉积涂漆克服了发生火灾及苯中毒的问题产生电泳涂膜缺陷时的检查要点产生电泳涂膜缺陷时的检查要点 序号 现象 确认事项 检查确认内容 1 涂膜太薄 电压 通电不良 槽液温度 固体分 溶剂含量 检查电压是否适当（偏低） 检查挂具上是否有涂料附着、测极罩电阻 槽液温度是否保持工艺规定范围内 固体分是事偏低 溶剂含量是否偏低 2 涂膜过厚 电压 通过时间 槽液温度 固体分 溶剂含量 检查电压是否适当（偏高） 运输链速度是否变慢 槽液温度是否保持在工艺规定范围内 固体分是否偏高 溶剂含量是否偏高 3 缩孔、凹坑、针孔 涂料、槽液 环境 去离子水 前处理 颜料分 检查槽液中在无异物（油）混入 被涂物是否被油污、面漆雾污染 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 4 涂膜有颗粒 涂料、槽液 水洗水 被涂物 环境 检查槽液内有无沉淀物、凝聚物或异物混入 电泳后的清洗水是否太脏 被涂物不清洁或磷化后水洗不充分 涂装环境是否不清洁 5 二次流痕 涂料 水洗 固体分是否过高 电泳后水洗是否不充分 6 涂层的异常附着 电压 灰分 溶剂含量 设备、操作 磷化 泳涂电压是否适当 灰分是否过低 溶剂含量是否过高 极间距是否过近 磷化药品未清洗净 7 水滴迹 挂具 被涂物 在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否滴水 在电泳水洗后被涂物上是否有积水 8 不均匀的干漆迹 水洗 运输链速度 槽液温度 环境 电泳后冲洗是否充分 电泳和后冲洗之间的时间是否过长 槽液温度是否过高 涂装环境的湿度 9 再溶解 槽液 水洗水 运输链 槽液的 PH 值是否低 水洗衣水的 PH 值低或冲洗压力是否过高 运输链速度是否变低或停止 10 涂层斑印 磷化后的水洗 环境 挂具上的污物 水洗是否充分 被涂物在电泳前是否被污染 挂具是否有污物滴落 11 涂层粗糙 磷化 固体分 去离子水 前处理 颜料分 磷化膜是否均匀，水洗是否充分 槽液固体分是否过低 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 12 泳透力 槽液的泳透力 电压 固体分 槽液和原涂料的泳透力是否合格 检查电压是否适当（偏低） 检查固体分是否偏低 搅拌 检查槽液搅拌是否正常 13 带电入槽阶梯弊病 槽液面状态 电压 运输链运行状况 入槽部位液面有无泡沫 入槽段电压是否过高 运输链运行有无脉动 。