八大浪费教材课件.ppt
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精益生产教案之—八 大 浪 费起草审核批准作成者：日期：2015.12报 告文书编号 :TPM-2015 -B– 0 TPM推进科八 大 浪 费2015年 ?宏盛橡胶Transforming your mind改 变 你 的 思 想The Capacity to see看到的能力The Power to Change能力去改变善于发现精于执行 TPM推进科1.我们学过哪些课程？2.这些课程都分别讲了什么？3.对你的工作有哪些帮助？4.未来如何做？思考？思考 TPM推进科现场5S标准化消除浪费改 善竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等 TPM推进科引 子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)TPS的核心是追求消灭一切“浪费”实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费 TPM推进科浪费的识别和消除浪费的识别和消除是精益生产的核心成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
TPM推进科引子组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程设备加工过程医生给病人看病必要非增值多数发生于支援部门设备维护计划变更来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议 TPM推进科引子顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包增值活动5%必要但非增值活动60%不必要但非增值活动35% TPM推进科制造业管理误区离岛式车间布局供应商A车间B车间C车间D车间5623478101112141516客户18913171原料仓库成品仓库 TPM推进科离岛式布局带来的危害加工地点分散各地车间彼此不知生产计划前后进度难实时衔接设置在制品仓库存放因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划半成品库存过多库存时间累加延长生产周期增加搬运计划难以控制经常停工待料挤占物料准备时间质量事故频发愈急愈草率挤占工艺准备时间只好提前投产保证交期 TPM推进科引子生产控制供应商原料仓库密炼材料成型硫化仓库客戶加工时间：25s换模时间：1h可用工时：22h加工时间：15s换模时间：0.5h可用工时：22h加工时间：10s换模时间：0.5h可用工时：22h加工时间：50s换模时间：0.5h可用工时：22hIIIII5d1d2.5d1d3d每天：15000件A5000;B10000单体包装：500生产周期：12.5d工序加工时间：100s每周生产排程每日发货计划6周生产排程按周下单60/30生产排程按日下单 TPM推进科浪费的定义?盲目消耗、挥霍?没有发挥优势?未开发的区域?垃圾?无价值的剩余物?逐渐变弱何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同 TPM推进科浪费的识别和消除浪费的种类：?过量生产?不良品?移动?加工?存货?等待?动作?管理造成浪费的原因：– 超负荷– 不均衡– 过程方法 TPM推进科维修产品或补偿服务以满足客户的要求特点：?维修和返工的空间?增加的检验?复杂的生产流程?有疑问的质量?影响装运/交货?客/供关系差?由于返工，报废，额外运费造成低效益?组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)(一)浪费的定义：一.不良品浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失直接直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……?更甚更甚﹕质量不稳定质量不稳定→客户抱怨客户抱怨→顾客忠诚顾客忠诚↓﹑库存库存↑→采购采购(供应)计划紊乱乱……一.不良品浪费 TPM推进科一.不良品浪费(二)浪费的表现：?因作业不熟练所造成的不良?因不良而修整时所造成的浪费?因不良造成人员及工程增多的浪费?材料费增加因为不良品而诞生… TPM推进科一.不良品浪费(二)浪费的表现：?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待?机(Machine)﹕等待或空载?料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存?法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断?环(Environment )﹕存放区﹐搬运﹐维修区因为不良品而诞生而诞生… TPM推进科(三)不良品浪费产生原因?过程能力不足?过大的变差?供应商能力不足?操作工控制失误?管理层的决策?缺乏培训?不适当的工具/设备?车间布置差/不必要的搬运?高的存货水平一.不良品浪费 TPM推进科一.不良品浪费来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔供供应制造制造使用使用(三)不良品浪费产生原因 TPM推进科(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控一.不良品浪费 TPM推进科一.不良品浪费(四)浪费的消除：来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔供应商审查、 TPM推进科(四)不良品浪费之消除质量提升QC工具/SPC/FMEAISO9002/ 品质管理系统技能训练/意识教育系统面手法面训练/意识面目标一.不良品浪费 TPM推进科1.你工作中存在哪些不良品浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？一.不良品浪费 TPM推进科前工序之供给量﹐超过后工序之需求量﹐而造成的浪费过量生产浪费定义多早快二.过量生产浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费。
直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……更甚﹕未及时转化 → 资金周转 → 市场反应 → 企业转型货币资金不畅速度慢困难(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)二.过量生产浪费 TPM推进科?只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处?会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题?会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大?会产生搬运、堆积的浪费?使先进先出的工作产生困难?会造成库存空间的浪费?当存在设计变更时，会产生报废二.过量生产浪费 TPM推进科过量生产浪费特点?货物储备/先做出来?设备富余，或设备的产能过大?供应及生产各阶段产能不平衡?作业员太多?产能/投资过大?不合格品比例高?生产批量大?问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）?存货管理复杂二.过量生产浪费 TPM推进科(二)浪费的表现：??人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业?机﹕人的动作增加而等待?料﹕报废﹐库存﹐在制品﹐入库检查等?法﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理?环﹕存放区﹐搬运过量生产浪费二.过量生产浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：?过程能力不平衡?缺乏沟通?局部最优化?在不适当的地方自动化?换装（换线/换模）时间长?成本计算的习惯?机器有效运行时间短/预防维护不够?缺乏协调的计划?不关注销售预测（客户的消耗量）。
不关注销售预测（客户的消耗量）二.过量生产浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔? 例﹕交货需求5K,5K,5K; 计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔? 例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔二.过量生产浪费 TPM推进科 TPM推进科过量生产浪费 TPM推进科计划﹕管理信息系统? 计算机信息集成控制? 掌控不良(报废)率? 实时校正计划(四)浪费的消除：生产模式﹕精益生产? 平衡改善? 一个流(单次传送量标准)? 缩短生产周期和切换速度二.过量生产浪费交付周期=∑(单件生产时间*批量) TPM推进科1.你工作中存在哪些过量生产浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？二.过量生产浪费 TPM推进科质量过剩日本产品美国产品三.过程浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：指对于产品/服务没有增值的努力例子：? 过多的批准? 多余的加工? 内容太多的报告? 汇报的是没用的东西三.过程浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客三.过程浪费 TPM推进科过程浪费特点?瓶颈?缺乏限度样品或明确的客户规范?无尽的精致?多余的批准手续?多余的拷贝/过多的信息三.过程浪费 TPM推进科1)两点间距离宽﹔2)机器行程大;设备、工具转速慢﹐程序运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
过程浪费的例子(如图)始末始末 TPM推进科 TPM推进科(二)浪费的表现：?人﹕无功动作﹐等待?机﹕等待(空载),生产力低,成本高?料﹕耗材﹐成本高?法﹕不增值﹐过度三.过程浪费 TPM推进科过程浪费原因?没有过程更改的工程更改?新技术的利用不当?由不适当级别的人做决定?无效的政策和程序?缺乏客户要求的输入过程浪费三.过程浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：流程﹕流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度﹕系统稳定性﹔标准﹔三.过程浪费 TPM推进科(四)浪费的消除：流程﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……三.过程浪费 TPM推进科过程浪费消除识別所需过程明确相互先后顺序明确相互关系确定所需资源明确控制方法监视和测量过程明确目标三.过程浪费 TPM推进科1.你工作中存在哪些过程浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？三.过程浪费 TPM推进科动作浪费任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作四.动作浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高满意度低劳动强度增加(如例)四.动作浪费 TPM推进科不必要装PE袋不必要的分开 TPM推进科动作浪费特点寻找工具过多地伸手或弯腰作业机器/材料相距太远（行走时间）设备间输送装置传送零件工作中混乱的动作四.动作浪费 TPM推进科(二)浪费的表现：?人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔?机(Machine)﹕等待﹔?料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料 ;?法(Method)﹕程序复杂 ;四.动作浪费 TPM推进科动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作四.动作浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔四.动作浪费 TPM推进科(四)浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并消除﹔设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔四.动作浪费 TPM推进科动作浪费产生物料摆放不合理治工具设计不合理作业安排不当产品设计不合理人机配合不合理动作浪费消除人机工程研究(工效学)操作分析(工作研究中)现场合理布局动作设计群组化考量动作经济原则+ECRS四.动作浪费 TPM推进科1.你工作中存在哪些动作浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？四.动作浪费 TPM推进科库存浪费定义任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。
原材料仓库的库存车间（或工段）原材料暂存区的库存车间（或工段）半成品暂存区的库存五.库存浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便更甚﹕在制品增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢五.库存浪费 TPM推进科原材料仓库的库存 TPM推进科车间（或工段）原材料暂存区的库存 TPM推进科车间（或工段）半成品暂存区的库存 TPM推进科库存浪费的危害1.过度的库存会严重积压流动资金2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料5.堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是变革的最大障碍五.库存浪费 TPM推进科1)物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;2)可以加工的物料,在其他地方加工;3)未同步化与均衡化生产造成的库存.4)物料不齐备,造成的库存;5)工序不平衡,造成库存.造成库存的例子：五.库存浪费 TPM推进科库存浪费特点?停滞的物料流?“先进后出” 取代“先进先出”?线外储存空间?需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统)?对顾客需求的改变响应慢?库存周转慢?过程间非计划的储存，隐藏了问题五.库存浪费 TPM推进科(二)浪费的表现：?人﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔?料﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔?法﹕操作不便﹔库存管理﹔?环﹕存放区﹔搬运﹔五.库存浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：产能不均衡﹕工时不平衡﹔设备能力限定﹔计划不同步﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔管理原因﹕制程反应度慢﹔推式生产﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔五.库存浪费 TPM推进科库存浪费产生及消除1）物料加工后不能实现连续流,而需要库存2）未同步化与均衡化生产造成的库存3）物料不齐备（品质不良）,造成的库存4）可以加工的物料,在其他地方加工5）未实施及时化生产造成的库存五.库存浪费 TPM推进科(四)浪费的消除：产能不均衡﹕线平衡(ECRS)﹐使用共同制造周期﹔设备微型化﹑考量前后工程产能﹔计划不同步﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔管理上原因﹕柔性制造﹔拉式生产﹔管理信息系统﹔广告牌﹔一个流作业﹔五.库存浪费 TPM推进科整厂物流移动浪费六.移动浪费北门2号仓库1号仓库门卫正门3号仓库材料工区硫化工区成型工区4号仓库北通道东通道南通道原材料库密炼楼C区通道A区通道主通道中2通道食堂试验室通道备件库水泵房中1通道西通道仓 库女厕所男厕所绿 地剪板车间绿 地锅炉房浴室电工拔 $煤 场食 堂 菜 地凉 亭保卫科 车 棚水 池凉 亭办公室 食 堂仓 库$$总装配 车间车 库凉 亭 绿 地绿 地$$电工房铆焊办公室$$$$$$$铆 焊车间综合楼广 场铆 焊车间机加车间$$销 售部$技术部锅炉 电工质检部 TPM推进科车间物流成 品 区半 成 品 区料 区 抛 丸 固化喷粉 烘干 喷漆机加办公室电工办公室铆焊办公室男浴池女浴池卫生间卫生间更衣室更衣室 焊装成品区喷砂后吊 车泵 房液化 气 室料 区放 料 架小 砂 轮 机大 砂 轮 机去毛 刺 机电 动切割 套 丝 机简易棚 等 离 子48个墙垛 每垛760× 72060006500波 纹 片 区机加车 间成 品 区成 品 区电焊工作台打压清渣区 TPM推进科移动浪费定义为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费移动本身是一种无附加价值的动作,若分解开來又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.六.移动浪费 TPM推进科(一)浪费的定义：流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;更甚﹕沟通断层→供应脱流→停线﹔交付周期↑﹔WIP↑﹔六.移动浪费 TPM推进科(二)浪费的表现：人﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔机﹕运输﹔设备空转﹔料﹕碰伤﹔库存﹔法﹕仓储物流管理﹔搬运﹔环﹕仓储区﹔物流动线﹔六.移动浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔六.移动浪费 TPM推进科四.移动浪费消除优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化六.移动浪费 TPM推进科移动浪费消除卡车卡车改善前改善后六.移动浪费 TPM推进科移动浪费消除5m3m3m11m3m1m2m1.5m改善前11m改善后7.5m六.移动浪费 TPM推进科等待浪费定义是指两个相互依赖的变量不完全同步所造成的空闲时间七.等待浪费 TPM推进科等待浪费特点?人等机器?机器等人?人等人?不平衡的操作?对设备故障漠不关心?计划外的停机七.等待浪费 TPM推进科等待原因工作方法的不一致长时间的机器换装人/机配合效果差缺乏合适的机器七.等待浪费 TPM推进科?生产过程的连续性– 生产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短；?生产过程的比例性– 各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的比例关系；?生产过程的均衡性– 保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品；?生产过程的准时性– 在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件；?生产过程的柔性– 适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性；现代生产管理特点 TPM推进科管理浪费二八原则八.管理浪费管理原因,80%个人原因,20% TPM推进科(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔八.管理浪费 TPM推进科(二)浪费的表现(1)：生产力﹕QDCS﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP( 库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕ 资源(人/机/料/法/环/供应商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率 (机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔八.管理浪费 TPM推进科(二)浪费的表现(2)：资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔其他﹕人的潜能；能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔总结﹕管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值八.管理浪费 TPM推进科供应商工厂销售/客户消费者示意图考量按时,按质,按量供货良率,效率,库存,交货周期满足客户要求与期望我喜欢…,我需要…,素质 需求量/时机掌握,制造能力6δ,JIT,管理水平 ,制造能力市场调研,价值工程同样的价钱更好的产品供应链示意: TPM推进科基础工业工程中狭义管理浪费﹕工厂整体效率=设计者效率*管理者效率*作业者效率现代工业工程中广义管理浪费:技朮瓶颈获利曲线管理损失产业获利空间技朮损失管理浪费八.管理浪费 TPM推进科管理浪费影响不良品浪费过生产浪费过程浪费动作浪费库存浪费移动浪费不平衡浪费表现形式管理浪费(产生于现场)(深层原因)所有运作均通过管理系统流程产生-八.管理浪费 TPM推进科管理浪费产生通过规划、组织、协调、控制等相互关联活动从而达成预期目标定策略方向，建流程，配资源建组织，布人力，分职责沟通渠道，整体把握管控手段，异常处置八.管理浪费 TPM推进科(三)浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)八.管理浪费 TPM推进科(四)浪费的消除：培训﹕理论与案例培训? 考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔激励﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔管理浪费八.管理浪费 TPM推进科EndOfTheDocument— 同行·共赢新未来— 。
