电脱盐乳化废水处理装置废渣的应用.docx

Word版本下载可任意编辑】 电脱盐乳化废水处理装置废渣的应用 *****石化公司炼油厂(以下简称***石化炼油厂)加工原油主要以长庆、**、南疆、北疆、吐哈、哈萨克等原油为主，原油经2套常减压装置电脱盐系统处理后，电脱盐废水需先送至下游电脱盐乳化废水处理装置开展油、水、渣三相分离，分离后的污油送至延迟焦化装置开展回炼加工、合格污水送至工业污水处理厂处理、废渣作为“三废”出厂近年原油逐步劣质化，电脱盐乳化废水处理装置废渣(以下简称废渣)逐年增多，一方面“三废”出厂费用逐年增加，另一方面原油加工损失不断上升考虑环保与挖潜增效方面的要求，20**年8月开始，***石化炼油厂选择在300万t/a重油催化裂化装置(以下简称FCC装置)上开展废渣掺炼加工，掺炼后FCC装置运行稳定，相关设备未发现变化，液体收率、油浆收率、生焦量等主要技术指标未发生明显变化 1、电脱盐乳化废水处理装置 1.1 工艺流程 油水分离单元在***石化炼油厂2套常减压装置的电脱盐乳化废水输送至装置的过程中，首先参加清油剂，打破污水中水包油的状态，使微小颗粒产生絮凝，增大至肉眼可见状态然后根据油、渣、水的密度不同而开展分离。

分离后合格污水排放至工业污水处理厂，油渣送至油渣分离系统进一步分离 油渣分离单元在第1次清油剂分离后，为严格保证废渣含油量达标，将混合污油、废渣输送至油渣分离罐，参加清油剂F(作用原理与清油剂相同)，开展2次分离，分离完成后，合格污水由油渣分离罐底部排放至污水处理厂，污油由转油泵送入污油储罐，废渣由转渣泵送入废渣储罐，最终污油送至延迟焦化装置作为焦炭塔顶急冷油开展回炼加工、废渣全部作为“三废”出厂 1.2 废渣产量及性质 由表1可见，20**年1月—20**年7月废渣产量逐步增加，月均量到达635.17t 由表2可见，废渣中油含量较高，其残渣大部分属于有机物，可作为重油加工装置的原料开展掺炼加工同时，废渣含水量大且黏稠，水与残渣不易分离因此，废渣加工前必须在罐区开展充分的静置与升温脱水，最终按照含水量要求在中间罐区开展掺调由于废渣中的水无法完全分离，输转与掺调过程中需防止进入高温储罐或通过高温热油机泵，否则，容易造成装置内高温重油机泵抽空或机封泄漏 2、废渣在FCC装置上的应用 2.1 方案及流程 方案 据废渣的性质，决定将废渣先低比例、均匀掺入催化原料蜡油的中间储罐，再输转至FCC装置开展加工。

废渣掺入比例可根据催化原料蜡油中间储罐含水质量分数不大于1.8%的要求开展灵活控制 流程 (1)电脱盐乳化废水处理装置新增设管输流程，将废渣先输转至罐区，使用4台1000m3储罐开展接收，确保1台储罐接收、2台储罐沉降脱水、1台储罐输转的连续运行模式 (2)储罐接收废渣后，通过盘管加热升温至80℃以上，再开展静置脱水 (3)脱水完毕，废渣按掺调比不大于1%的比例连续、均匀的掺入催化原料蜡油中间储罐 (4)催化原料蜡油中间储罐中原料馏程与含水量分析合格后，送至FCC装置开展加工 2.2 加工情况 20**年8月25日，8月28—29日，FCC装置分别开展废渣掺炼加工试验催化蜡油原料中掺入废渣总量为78.91t，掺调比为0.66%掺炼废渣后，原料泵运行、装置操作、产品质量、产品分布均未发现异常 20**年9月，该FCC装置开始连续掺炼加工废渣由表3可见，20**年9月—20**年4月，月均废渣加工量为757t 2.3 应用效果 20**年9月至20**年4月，FCC装置掺炼少量北疆稠油，原料性质较前略有下降，造成掺炼比小幅下调。

由表4可见，20**年9月—20**年4月(掺炼废渣)的结果与20**年1—7月(未掺炼废渣)相比，二者FCC装置主要技术指标包括催化剂单耗、产品分布均未发生明显变化因此，适量加工废渣对FCC装置不会造成影响 由表5可见，20**年9月—20**年4月，废渣产量为6053t，全部由FCC装置加工，按照废渣含水质量分数为36%开展计算，可减少原油加工损失0.065% 3、结论 对***石化炼油厂常减压装置废渣开展了分析，并针对其油含量、水含量高，残渣大部分为有机物，水与残渣不易分离等特点，将其低比例掺入催化原料蜡油的中间储罐，并在FCC装置开展掺炼加工掺炼废渣后，FCC装置运行稳定、催化剂单耗、产品分布均未发生明显变化，可减少原油加工损失0.065%，实现了废渣零出厂 4 / 4。