汽车传动轴设计(共18页).doc

精选优质文档-----倾情为你奉上目录 摘要……………………………………………….………………2第一章 概述…………………………………….………………31万向传动轴设计要求 ………………….……………………...3 第二章 万向节结构方案分析…………………………………..31万向节分为刚性万向节和挠性万向节……………………….3 2准等速万向节………………………………………………….43等速万向节 …………………………………………………...5第三章 万向传动的运动和受力分析…………………………61单十字轴万向节传动…………………………………………62双十字轴万向节传动…………………………………………8第四章 传动轴结构分析与设计……………………………..91轴的结构设计 …………………………………………102轴的强度验算 …………………………………………….113键的选择..……………………………………………….124验算轴承寿命…………………………………………….12第五章 结束语………………………………………………..16第六章 参考文献……………………………………………17第七章 致谢信………………………………………………17【摘要】：在普通优化设计的基础上，根据可靠性设计准则，将空心传动轴的应力及强度视为随机变量，建立起空心传动轴的可靠性优化设计模型，结合实例说明可靠性优化设计方法比传统设计方法更可靠、经济。

从机械振动理论出发，用可靠性设计中的联结方程，得出了其在常用工况下按传动轴的临界转速进行可靠性设计的公式．并以实例对传动轴按上述准则进行可靠性设计，结果传动轴的重量比原设计减少了４３６％，可靠性达到０.以上． 【关键词】: 万向节 万向节传动 轴 第一章 概述万向传动轴一般是由万向节、传动轴和中间支承组成主要用于在工作过程中相对位置不断改变的两根轴间传递转矩和旋转运动 万向传动轴设计应满足如下基本要求： 1. 保证所连接的两根轴相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力 2. 保证所连接两轴尽可能等速运转3. 由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内 4. 传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等 变速器或分动器输出轴与驱动桥输入轴之间普遍采用十字轴万向传动轴在转向驱动桥中，多采用等速万向传动轴当后驱动桥为独立的弹性，采用万向传动轴 第二章 万向节第结构方案分析 第一节 万向节分为刚性万向节和挠性万向节刚性万向节可分为不等速万向节（如十字轴式）、准等速万向节（如双联式、凸块式、三销轴式等）和等速万向节（如球叉式、球笼式等）。

不等速万向节是指万向节连接的两轴夹角大于零时，输出轴和输入轴之间以变化的瞬时角速度比传递运动的万向节准等速万向节是指在设计角度下工作时以等于1的瞬时角速度比传递运动，而在其它角度下工作时瞬时角速度比近似等于1的万向节输出轴和输入轴以等于1的瞬时角速度比传递运动的万向节，称之为等速万向节 挠性万向节是靠弹性零件传递动力的，具有缓冲减振作用典型的十字轴万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成 十字轴万向节结构简单，强度高，耐久性好，传动效率高，生产成本低但所连接的两轴夹角不宜过大，当夹角由4增至16时，十字轴万向节滚针轴承寿命约下降至原来的1/4二、准等速万向节 双联式万向节是由两个十字轴万向节组合而成为了保证两万向节连接的轴工作转速趋于相等，可设有分度机构偏心十字轴双联式万向节取消了分度机构，也可确保输出轴与输入轴接近等速 双联式万向节的主要优点是允许两轴间的夹角较大（一般可达50，偏心十字轴双联式万向节可达60），轴承密封性好，效率高，工作可靠，制造方便缺点是结构较复杂，外形尺寸较大，零件数目较多图2-1三、等速万向节 1．球叉式万向节 球叉式万向节按其钢球滚道形状不同可分为圆弧槽和直槽两种形式。

圆弧槽滚道型的球叉式万向节（图4-1a）由两个万向节叉、四个传力钢球和一个定心钢球组成两球叉上的圆弧槽中心线是以O1和O2为圆心而半径相等的圆，O1和O2到万向节中心O的距离相等当万向节两轴绕定心钢球中心O转动任何角度时，传力钢球中心始终在滚道中心两圆的交点上，从而保证输出轴与输入轴等速转动 球叉式万向节结构较简单，可以在夹角不大于32～33的条件下正常工作 图2-2 球叉式万向节直槽滚道型球叉式万向节（图4-1b）， 两个球叉上的直槽与轴的中心线倾斜相同的角度，彼此对称在两球叉间的槽中装有四个钢球由于两球叉中的槽所处的位置是对称的，这便保证了四个钢球的中心处于两轴夹角的平分面上这种万向节加工比较容易，允许的轴间夹角不超过20，在两叉间允许有一定量的轴间滑动 图2-3 球叉式万向节 a)圆弧槽滚道型 b)直槽滚道型 万向节选择：由于传动轴的传递转矩大，承受冲击大，所连接的两轴转角不大，连接轴两轴转速相等，所以综合考虑选择准等速万向节。

第三章 万向传动的运动和受力分析 一、单十字轴万向节传动 当十字轴万向节的主动轴与从动轴存在一定夹角α时， 主动轴的角速度与从动轴的角速度 之间存在如下的关系; （3-1） 由于cos 是周期为2 的周期函数，所以 也为 同周期的周期函数当 为0、 时， 达最大值 且为 ；当 为 /2、3 /2时， 有最小值 且为 因此，当主动轴以等角速度转动时，从动轴时快时慢，此即为普通十字轴万向节传动的不等速性十字轴万向节传动的不等速性可用转速不均匀系数k来表示 如不计万向节的摩擦损失，主动轴转矩T1和从动轴转矩T2与各自相应的角速度有关系式： 这样有： 显然，当 小时，从动轴上最大的转矩为最大 当最大时，从动轴上的转矩为最小 。

T1与一定时，T2在其最大T1与值与最小值之间每一转变化两次 附加弯曲力偶矩的分析 具有夹角 的十字轴万向节，仅在主动轴驱动转矩和从动轴反转矩的作用下是不能平衡的从万向节叉与十字轴之间的约束关系分析可知，主动叉对十字轴的作用力偶矩，除主动轴驱动转矩T1之外，还有作用在主动叉平面的弯曲力偶矩 同理，从动叉对十字轴也作用有从动轴反转矩T2和作用在从动叉平面的弯曲力偶矩 在这四个力矩作用下，使十字轴万向节得以平衡当主动叉 处 于0和时位置时（图3 -5a），由于T1作用在十字轴平面，为零；而T2的作用平面与十字轴不共平面必有存在，且矢量T1垂直于矢量T2合矢量　+T2指向十字轴平面的法线方向与T1大小相等、方向相反这样，从动叉上的附加弯矩　=T1sinα （图3 -5a），图3-5 十字轴万向节的力偶矩图3-5b），同理可知　=0，主动叉上的附加弯矩　=T1tanα 分析可知，附加弯矩的大小是在零与上述两最大值之间变化，其变化周期为 ，即每一转变化两次附加弯矩可引起与万向节相连零部件的弯曲振动，可在万向节主、从动轴支承上引起周期性变化的径向载荷，从而激起支承处的振动。

因此，为了控制附加弯矩，应避免两轴之间的夹角过大 二、双十字轴万向节传动 当输入轴与输出轴之间存在夹角α时，单个十字轴万向节的输出轴相对于输入轴是不等速旋转的为使处于同一平面的输出轴与输入轴等速旋转，可采用双万向节传动，但必须保证同传动轴相连的两万向节叉应布置在同一平面内，且使两万向节夹角α1与α2相等（图3-6）当输入轴与输出轴平行时图（3-6a），直接连接传动轴的两万向节叉所受的附加弯矩，使传动轴发生如图3-6b中双点划线所示的弹性弯曲，从而引起传动轴的弯曲振动 图（3-6a）图3-6 附加弯矩对传动轴的作用 当输入轴与输出轴相交时（图3-6c），传动轴两端万向节叉上所受的附加弯矩方向相同，不能彼此平衡，传动轴发生如图3-6d中双点划线所示的弹性弯曲 第四章 传动轴结构分析与设计 图4-1传动轴总成主要由传动轴及其两端焊接的花键和万向节叉组成传动轴中一般设有由滑动叉和花键轴组成的滑动花键，以实现传动长度的变化 传动轴在工作时，其长度和夹角是在一定范围变化的设计时应保证在传动轴长度处在最大值时，花键套与轴有足够的配合长度；而在长度处在最小时不顶死。

传动轴夹角的大小直接影响到万向节的寿命、万向传动的效率和十字轴旋转的不均匀性在长度一定时，传动轴断面尺寸的选择应保证传动轴有足够的强度和足够高的临界转速所谓临界转速，就是当传动轴的工作转速接近于其弯曲固有振动频率时，即出现共振现象，以致振幅急剧增加而引起传动轴折断时的转速传动轴的临界转速nk （r/min）为 式中，Lc为传动轴长度（mm），即两万向节中心之间的距离；dc和Dc分别为传动轴轴管的内、外径（mm）在设计传动轴时，取安全系数K=nk/nmax=1.2～2.0，K=1.2用于精确动平衡、高精度的伸缩花键及万向节间隙比较小时，nmax为传动轴的最高转速（r/min）当传动轴长度超过1.5m时，为了提高nk以及总布置上的考虑，常将传动轴断开成两根或三根，万向节用三个或四个，而在中间传动轴上加设中间支承传动轴轴管断面尺寸除满足临界转速的要求外，还应保证有足够的扭转强度轴管的扭转切应力应满足 ： 式中，为许用扭转切应力，为300Mpa；其余符号同前一)轴的结构设计减速器中的轴是既受弯矩又受扭矩的转轴，比较精确的设计方法应该是按弯扭合成强度来计算各段轴径但当轴的支承距离未确定前，无法由强度决定轴径。

为解决这一矛盾，一般用初步估算的办法定出最小轴径，然后按轴上零件的位置、考虑装配、加工工艺等因素，设计出阶梯轴的各段直径和长度；确定跨度后，再进一步进行强度验算传动轴材料的选择:综合考虑价格和材料的许用应力，选择45#钢见表4-3 初估轴径可用两种方法：一是按轴受纯扭估算(请参考教材)；另一方法是参照相近减速器的轴径，或按相配零件(如联轴器)的孔径及轴的结构要求(如齿轮轴或蜗轮轴的结构要求)等来确定轴的结构设计，应在初估轴径和初选滚动轴承型号后进行确定轴的各段直径和长度是阶梯轴结构设计的主要内容 阶梯轴各段直径主要根据初估轴径、轴上零件的安装、固定及轴的加工工艺性等要求确定．阶梯轴各段的长度则由轴上零件的位置、配合长度及支承结构等因素决定． 阶梯轴各段直径和长度的确定见表、表。