TPM 全员生产维护.ppt

1,TPM 全面预防性维护,ASSA ABLOY is the global leader in door opening solutions, dedicated to satisfying end-user needs for security, safety and convenience,2,定义,什么是TPM (Total Productive Maintenance)T：Total 全员P；Productive (Preventative) 生产性(预防性)）M：Maintenance 维护（保养）,3,TPM六大观念,挑战一流的观念经营可视化方针目标管理,使企业的方针具体化永不满足现状,持续改善世界级企业的要求 体系活动的观念 全员改善的观念全员参与,构成改善型的企业相互学习,构成学习型的企业,4,TPM六大观念,执行强化的观念现场人员培训,提高员工的技术水平和职业素质建立完善的培训体系和考核体系 预防管理的观念设备自主保全:操作者对设备开展日常自主点检活动设备计划保全 环境形象的观念安全环境管理:为员工创造安全的工作环境高水平的6S管理:为TPM的深入进行打下基础,5,TPM基本方针,在市场竞争日益急烈的时代,充分发挥员工的能力,创造安全、有序、员工心情舒畅的生产环境，最大限度地利用设备，向客户提供值得依赖的商品，从而成为具有持续发展的企业,6,TPM目的及效果,通过改善人和设备的素质来改善企业的体质,7,TPM效果,有形效果 生产效率提高 设备使用效率的改善 生产周期缩短 库存量减少 工作浪费减少 生产成本降低 投诉减少,服务质量提高,无形效果 员工改善意识增强 员工技能水平提高 进取型企业文化形成 企业凝聚力增强 企业形象的改善,,8,TPM的定义,追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。

以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失9,TPM概念,在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色10,,制造能力的提升,设备设计,使用阶段,报废,,,,寿命周期,零故障,,全公司,自上到下 直接部門到间接部门 全部投入,,,11,TPM概念,包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化； 换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动 自经营者至第一线从业人员全体参加事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。

12,全公司共同撑起,TPM,,,,从上到下,,,,从直接部门到见解部门,13,TPM的演变过程,B.M 事后保养，Break-down Maintenance PvM 预防保养，Preventive maintenance P.M 生产保养，Productive Maintenance C.M 改良保养，Corrective Maintenance M.P 保养预防，Maintenance Preventive TPM全员生产保养，Total Productive Maintenance PdM预知保养 ，Predictive Maintenance TPM全面生产经营系统，Total Productive Management system,14,事后保养(Break-down Maintenance),指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样实施方式分为突发修理和事后修理突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置15,,,,,,,,突发修理,,,,,事后修理,,16,预防保养(Preventive maintenance）,日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。

设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类通常预防保养可为下列五项：,17,,检查,锁紧,清洁,上油,目的： 延长使用寿命、保养周期 有小异常时即时修理,预防保养(Preventive maintenance),18,预防保养,日常保养：如给油、点检、调整、清扫等 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次) 定期整备：调整、换油、零件交换等 预防修理：异常发现之修理 更新修理：劣化回复的修理19,,,,保养成本,,保养频率和项目,保养成本示意图,,停机 人 零件 油,$$=,20,生产保养(Productive Maintenance),是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力 生产保养所采用的方法有下列四种 保养预防(maintenance preventive, M.P)：将设备改善成易保养(easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenance free),21,生产保养,预防保养 改良保养(corrective maintenance)。

针对设备本体改良，以提高可靠度及易维护性 事后保养 对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力22,全员生产保养(简称TPM，1980前),以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作连系成一异的系统23,预知保养,设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、监控 预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，以最适修理周期的技术研究为主体，来推展最经济的PM这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等24,全面生产经营系统（ 1990年后） Total Productive Management System,近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛，因此，TPM已由传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance，慢慢地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。

近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的Total Predictive Management，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使成本最低25,,,现在,过去,未来,过去的故障 过去的失误 过去的保养,统计分析,未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份,预知保养说明,,时间,26,TPM活动的八大支柱,TPM所要做的，是为了能快速达成甚至适当的超越顾客的需求所进行的改善活动，而不是一种闭门造车，关在公司内部进行一连串与顾客需求无关的改善，因此这八大支柱所要进行的内容，基本上就是要回归基本面去思考： n有没有更加快速响应顾客的需求 n有没有从改善的过程中创造出更多的价值 n有没有消除很多无价值的流程，让公司有限的资源做更有效的运用,27,TPM,效 率 化 的 个 别 改 善 活 动,自 主 保 养 活 动,建 立 计 划 保 养 体 制,品 质 保 养 活 动,M P 设 计 及 初 期 管 理 活 动,建 构 教 育 训 练 体 系,管 理 间 接 部 门 的 效 率,安 全 卫 生 环 境 管 理,全员参与、6S活动,28,1效率化的个别改善活动,阻碍企业成长的损失要素很多，在此举一些例子来说明 降低设备效率的八大损失 故障损失 工程变换、调整损失 刀具损失 暖机损失 小停止损失 速度低下损失 不良、修整损失 停工损失,29,1效率化的个别改善活动,降低事务效率的五大损失 采购损失 外包损失 流程损失 物流损失 库存损失,降低作业者效率的五大损失 管理损失 动作损失 编成损失 自动化置换损失 测定损失,30,,$$$$$$,,,,,,,,,,,,,$,$,$,$,$,$,$,$,1效率化的个别改善活动,积各项小改善而成为大改善,31,2自主保养活动,保养活动要有效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关训练，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。

使用设备,了解设备,维护设备,爱护设备,,,,32,3建立计划保养体制,以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次) 定期整备：调整、换油、零件交换等 预防修理：异常发现之修理 更新修理：劣化回复的修理33,4 品质保养活动,以ISO 9000架构基本的品质系统，并深究4M与品质的关联，再透过设备与品质的分析以有效生产出高品质的产品 4M MATERIAL METHOD MAN MACHINE 使用手法：QM(QUALITY AND MACHINE)分析,34,5 MP设计及初期管理活动,为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈，开发出高信赖性、易保养(甚至免保养)的设备，并使设备运转及早安定化MP=ＭAINTANCE PREVENTIVE,35,6 建立教育训练体系,着眼于全公司经营效率化为考量，以阶层别、机能别、能力别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特之专业技能认证制度，有效培育人才征人→育人→用人→惜人→留人,36,7管理间接部门的效率化,以事务6S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。

后勤支援 油品 零件 培訓,有效率,37,TPM推行的十三個步骤,经营层的决定导入 幕僚人员的设置 TPM的导入教育 基本方针与目标的设定 建立TPM推展专责机构 展开TPM的基本计划拟订 TPM推行大会,效率化的个别改善 建立自主养护体制 建立保养部门的计划保养体制 提升操作、保养技术的训练 设备初期管理体制的建立 落实TPM活动与水准的提升,38,设备的九大浪费,设备故障 因保养、使用不善使设备出现故障,造成停机产生时间、资金、人员方面的浪费 段取调整 品质故障因生产产品出现品质故障，导致设备停机或新产品返工造成设备重复作业所造成的浪费 物流的浪费因生产物流不畅，原材料供应不及时发生设备停机等待造成的浪费,39,设备的九大浪费,夹治具启动的浪费点点停的浪费速度低下的浪费不良品的浪费,40,STEP 1 经营层的决定导入,执行时间：30天 主要成员：经营者、经理以上人员 重点工作(一)：分析目前企业中面临的各种问题． 目的：对企业所处的环境有更清楚的认识，并由此判断TPM活动在企业中进行的方向． 参考形式：可用次页之TPM的活动导入背景分析，来进行分析．,。