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生产工艺技术炼钢 分厂工艺技术文件 生产工艺技术炼钢 分厂工艺技术文件 基本工艺技术规程 一、原料基本规程（XFGY01/01 2007) 1 二、转炉工艺技术规程（XFGY01/02 2007) 5 三、吹氩工艺技术规程（XFGY01/03 2007) 12 四 、 LF-70t钢 包 精 炼 炉 工 艺 技 术 规 程 （ XFGY01/04 2007)13 五 、 VD-70t钢 包 精 炼 炉 工 艺 技 术 规 程 （ XFGY01/05 2007)16 六、1 连铸机工艺技术规程（XFGY01/06 2007)19 七、2 连铸机工艺技术规程（XFGY01/07 2007)32 八、结晶器电磁搅拌操作规程（XFGY01/08 2007)39 九、结晶器液面自动控制操规程（XFGY01/09 2007)42 十、放射源安全操作规程（XFGY01/10 2007)43 钢种工艺技术规程 十一、常炼钢种工艺操作要点（XFGY01/11 2007)44 附录：过程质量工艺监控规 范 110 一、原料基本规程一、原料基本规程 (XFGY01/012007) 1、铁水供应1、铁水供应 1.1 炼钢用铁水化学成分执行标准：YB/T5296-2006炼钢用生铁 。

表1 炼钢铁水技术条件参考表： 牌号L04L08L10 硅Si0.450.450.850.851.25 碳C3.50 一组0.40 二组0.401.00锰Mn 三组1.002.00 特级0.100 一级0.1000.150 二级0.1500.250 磷P 三级0.2500.400 特类0.020 一类0.0200.030 二类0.0300.050 化学成分 硫S 三类0.0500.070 铁水温度1280 带渣量1 注：正常情况下转炉炼钢用铁水应符合以上要求，考虑转炉炼钢对铁水的适用情况，以上 条件可暂不作为验收依据；但当铁水硅(%)0.85、锰（）1.00、磷（）0.100、 硫（）0.070，铁水温度()300 生过烧率14% 550mm80%（50mm者各10） 允许最大粒度 60mm 料仓内储存 时间不大于 48 小时 铁矿石协议 TFe55%SiO218% S0.4% 550mm80%（50mm者各10） 允许最大粒度 60mm 要求不含铜 锡及其它元 素， 干燥、 无 泥砂杂质 莹石YB/T5217-2005 牌号：FL 80CaF80%SiO218.5% S0.2% 550mm80%（50mm者各10） 允许最大粒度 60mm 要求无杂质、 泥砂， 应干燥 轻烧白云石YB/T5278-2007MgO30%CaO50%SiO21.5% 550mm80%（50mm者各10） 允许最大粒度 60mm 要求无泥砂、 杂质， 应干燥 镁球协议MgO70%SiO24%2050mm干燥 焦炭GB/T1996-2003 固定C80%S0.5% 灰份:1215% 开新炉：550mm80% 炼钢：25mm80% 干燥 注：表中化学成分为参考指标，材料实际化学超出上述范围时，应及时调整使用量。

冶炼钢种对气体含量有严格要求时，禁止使用受潮和结块的原辅材料 4.2 每天根据生产要求和现场库存情况按品种、 规格及时将所需的材料调运至车间指定地点 4.3 石灰、轻烧等卸入地下料仓的材料，卸车时要确认好对应的仓位，不可混料，并做好卸 车记录 4.4 脱硫剂、焦碳粉等按指定区域分类、挂标识牌堆放 4.5 石灰、轻烧白云石、镁球等主要辅助材料，当使用情况发生异常时，应取样抽检，抽检 结果及时通知炉前，以作为增加或减少加入量的依据 5、耐材供应5、耐材供应 5.1 质量要求：各类耐火材料化学成分和理化指标应符合相应的国家标准、行业标准或协议 等要求；各类耐火材料不允许放在潮湿的地方，使用前确认不得有缺棱、掉角、裂纹 和尺寸超标 5.2 每天根据生产情况，把所需耐材按时调运到指定地点，排放整齐，卸车时要轻拿轻放， 避免碰撞，要求所使用的耐材无缺损、掉角，尺寸符合要求 6、炉顶料仓上料规程6、炉顶料仓上料规程 6.1 上料流程： 地下料仓料仓振动给料器1#皮带机2#皮带机运转站3#皮带机4#皮带机炉顶 料仓 6.2 上料前准备 6.2.1 开机前应进行检查，发现问题及时处理； 6.2.2 检查各料仓存料情况，有无混料； 6.2.3 确认各漏斗处有无障碍物； 6.2.4 确认各皮带机运转正常，检查皮带机滑道上有无障碍物；检查马达及各种联系、指示 信号是否良好； 6.2.5 上料时，专人检查上料情况，发现料内有异物，立即取出。

6.3 上料 6.3.1 开机顺序：4#皮带、3#皮带、2#皮带、1#皮带、振动给料机； 6.3.2 振动给料机放料时放料口流量应控制适当，铺料厚度100mm； 6.3.3 上料时应检查皮带机是否跑偏、洒料，发现问题及时处理； 6.3.4 认真检查各种原料质量，发现问题及时处理； 6.3.5 停机前，通知地下料仓停止振料，然后按1#皮带、2#皮带、3#皮带、4#皮带顺序停机， 停机时皮带上不准有料 二、转炉工艺技术规程二、转炉工艺技术规程 ( (XFGY01/022007) ) 1、转炉基本设计参数1、转炉基本设计参数 1.1 转炉公称容量 65 吨 1.2 转炉炉体参数 1.2.1 炉壳外形参数 炉体总高度 7490mm 炉壳直径 5370mm 炉口水箱直径 2200mm 1.2.2 炉衬内型尺寸 炉膛有效高度 6551mm 炉膛直径 3770mm 炉口直径 1915mm 新出钢口内径 140mm/150mm 1.2.3 耐材厚度 炉衬永久衬 125mm 炉衬工作衬 610mm 1.2.4 转炉有效容积 61.4m3 1.2.5 炉容比 0.94m3/t 1.3 氧枪参数 1.3.1 枪身参数 氧枪外径 219mm 氧枪中径 180mm 氧枪内径 133mm 1.3.2 喷头参数 喷头形式四孔拉瓦尔喷头 喉口直径 32mm/31mm 喷孔夹角 12O 2、开新炉工艺2、开新炉工艺 2.1 开炉前准备 2.1.1 检查耐火材料砌筑质量，确认无穿炉、漏炉隐患。

2.1.2 确认转炉倾动、氧枪升降、合金称量、散装料称量等转炉设备系统工作正常 2.1.3 确认各部位氮封工作正常；除尘风机正常运转，汽化冷却系统工作正常，炉下无积水 2.1.4 确认炉体中压水水冷系统工作正常 2.1.5 确认氧气、氮气、氧枪高压水等各转炉仪器仪表、信号、灯光显示及其各联锁机构、 各调节阀、切断阀工作正常，氧枪事故提升装置处于待用状态 2.1.6 确认底吹系统管道阀门无漏气，各仪器仪表、调节阀、切断阀工作正常 2.1.7 落实氧气总管压力1.2Mpa，氮气总管压力1.2Mpa，氩气总管压力1.2Mpa，氧枪 高压水总管压力1.0Mpa 2.2 开新炉操作 2.2.1 开炉前炉内装入一料斗木柴，确认开炉后，用火把投入炉内引然木柴，摇炉至零位， 降枪吹氧助燃，观察炉口有明显的燃烧火焰后，将烘炉用的焦碳分时分批加入炉内进行烘炉 操作烘炉过程开通底吹供气系统 烘炉时间控制：先小火烘烤 6090 分钟，氧压为 0.01-0.20MPa；再大火烘烤 120180 分钟，氧压为 0.20-0.60MPa；总烘炉时间在 240 分钟左右 烘炉过程中，调整氧枪枪位，要求炉衬各部位烘匀烘好。

2.2.2 烘炉完毕，观察并确认炉膛无异常后，装入 65t 左右铁水，装铁完毕立即开始供氧吹 炼，氧枪工作压力 0.65MPa 2.2.3 新炉第 1 炉渣碱度按 2.83.2石灰在开吹 5 分钟时先一次加入 8001000Kg，待炉渣 化好后小批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前 3 分钟加完 2.2.4 萤石加入量按 300kg 左右控制，禁止在头批料(新炉第 1 炉)和终点前 3 分钟内加入萤 石 2.2.5 开新炉终点出钢温度应1680 2.2.6 新炉第 1 炉冶炼 Q235A 等普碳钢种，出钢完毕进精炼炉调整成分 2.2.7 开新炉出钢后，进行溅渣操作，重点保护炉底及接缝，并尽快组织下一炉的冶炼，前 5 炉应保证连续冶炼，前 5 炉不安排冶炼优质钢和特殊钢 3、装入制度和供氧制度3、装入制度和供氧制度 3.1 装入制度：装入制度实行定量装入炉役中后期，总装入量应尽量稳定在 8085 吨，其 中：铁水装入量按 6065 吨，冷料（废钢和生铁块）装入量按 1620 吨为合适（根据铁水 装入量，调整废钢和生铁块搭配比例） 如因铁水供应原因引起总装入量不足，应及时通知铁厂，并在后续的生产过程作出调整。

前期炉役总装入量可减少 24 吨 钢水经 VD 真空处理总装入量控制在 75 吨左右 3.2 供氧制度：实行恒压变枪操作法 3.3 枪位（复吹）：开吹枪位：12001300mm，高枪位：1800mm，低枪位：1100mm，基本枪位： 12501500mm， 基本枪位为主吹炼枪位， 吹炼终点进行压枪操作， 枪位 11001200mm， 时间30 秒 顶吹时，各阶段枪位降低 50100mm 3.4 严禁过低氧压操作，工作氧压不小于 0.60MPa 3.5 严禁过低枪位操作，最低枪位不低于 1100mm；严禁较长时间高枪位操作 3.6 正常供氧时间：1315 分钟，在正常的装入量和供氧压力范围内，如果供氧时间超出正 常范围，炉长要及时查明原因，采取措施 3.7 液面高度测量：从新炉开出后第 2 炉起，每班接班后第 1 炉由炉长组织测量液面高度、 并做好记录，作为确定氧枪枪位的依据 ； 此外，每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第 1 炉、 或操作异常时，都要组织测量金属液面，并调整枪位 3.8 氧枪喷头更换标准： 氧枪漏水， 化渣异常或脱磷困难， 容易产生喷溅， 出现异常过氧化倾向， 低碳时脱碳困难， 金属收得率明显降低。

4、底吹制度4、底吹制度 4.1 底吹气体种类：氮气（N2） 、氩气（Ar） 4.1 底吹供气强度 0.010.10m3/min.t 底吹供气强度根据吹炼各阶段脱碳速度， 按高低 高模式设定，吹炼中后期（不超过 8 分钟）应将底吹用氮气切换为氩气 5、造渣制度5、造渣制度 5.1 造渣原则：初期渣早化，过程渣化透，终渣作粘，溅渣挂上 5.2 造渣方式：二批料，单渣法当铁水Si大于 1.0%、冶炼低P钢种或铁水带渣多时， 可采用双渣法 5.3 终渣炉渣碱度（RCaO%/SiO2%）范围 2.24.0，尽量值 2.83.2；终渣（MgO）范围 6%，尽量值 812%；TFe 范围25%，尽量值 1218% 5.4 正常冶炼时，每班前 2 炉取终渣样，分析：TFe、MgO 和 R，不合适时调整渣料 5.5 石灰 5.5.1 石灰加入量：石灰加入量根据铁水 Si、P 含量，石灰 CaO%，铁水装入量，铁块量和终 渣碱度 R 确定，计算公式： * 注：上式中石灰含（CaO%）R石灰含（SiO2%）表示石灰中有效CaO 含量 5.5.2 料斗内每装入 1 吨生铁块按 50kg/t 增加石灰加入量。

5.6 轻烧白云石：轻烧白云石加入量按石灰加入量的 2/51/2 计算加入，可根据终渣样分析 结果适当调整 石灰、轻烧白云石加入量对照参考表见表1 表1 石灰、轻烧白云石加入量对照参考表 铁水量 t 渣料 kg 铁 水 （ Si+P） 6061626364656667686970 石灰15841610163716631690171617421769179518211848 0.3 轻白713725737748760772784796808820832 石灰18841915194719782010204120722104213521672198 0.4 轻白848862876890904918933947961975989 石灰24752516255825992640268127222764280。