催化裂化装置关键设备故障分析及对策.docx

    催化裂化装置关键设备故障分析及对策    Summary：由于催化裂化装置生产条件的变化，机组对新技术的需求不尽理想，我们不断优化设备运行条件，以确保安全和顺利的运行本文分析了关键设备催化裂化装置存在的问题和主要措施Keys：催化裂化装置；故障；处理措施炼油厂催化裂化的主要设备在提高炼油企业物料、热量、燃料平衡和质量方面具有的作用不可替代，中国约占全国的40%在役催化裂化装置炼油工业的转型和现代化需要开发针对原料重质劣质化的催化裂化装置，长期以来的安全发展，但催化裂化的过程和结构复杂、苛刻且操作条件多种多样，并且腐败介质的扩散更大，装置运行时间长面临挑战诸多一、静设备故障分析1.磨损老化的反再内构件1）再生器跑剂翼阀磨损，停工处理催化裂化装置，解决烟机设备的振动问题，在喷油进料出现跑剂再生器恢复后发现，检查需要停工;主要是由于内部结构催化再生器复杂，特别是在转剂阶段，不稳定密相床层催化剂分布不均，偏流、锥脱落料、磨穿流化风环、送风管断裂，跑剂发生，应加强设备的运行和稳定维护，以防止催化剂偏流等异常操作，避免非计划停工发生二次故障2）VQS在油气泄漏垂直段膨胀节，油气管在沉降器VQS顶提升膨胀节垂直段泄漏，停工装置处理。

不锈钢丝和硅酸铝导流筒与筒体纤维塞满，导流筒有隔热枕，有挡环，环与导流筒之间有压缩距离在冲击到挡环油气夹带催化剂可以返回，因为密封效果隔热枕减少，从而使油和催化剂绝缘状态进入，从而形成内部的涡流，从而冲刷波纹管穿孔应对措施有带压密封堵漏密封波纹管，重新设计压力平衡膨胀段，用于新膨胀段的计算，制造和更换.（3）焊缝开裂移位膨胀节导流筒，某公司催化裂化1号装置膨胀节导流筒，由于高温烟气冲洗时间长，焊缝开裂移位导致，破损碎片进入烟机中振动异常导致增加，启动进料停机联锁自保反应，关闭设备为了解决这个问题，可以采取以下措施:高温膨胀节内部高温焊缝着色进行检查，硬度;完善膨胀段的检验要求，明确高温膨胀段的检验点和要求，并根据检验条件进行维护更换2.高温通道和膨胀应力开裂1）控制阀焊缝开裂，再生烟气控制阀DN2 50裂缝，停工处理后烟道规格DN2 50和DN3 00两种，当装置运行时，DN3 00控制阀完全打开，DN2 50控制阀开口约30%管道流量，高温，热膨胀大于DN2 50烟，造成热壁受拉应力裂纹出现，出现迅速扩大开裂，可采取以下措施:清理断口后组对焊接，焊接加固用4块竖筋板，外部包覆用DN5 00管内部里料填灌刚玉衬。

管道的热应力重新评估计算，管道设计改进2）露点腐蚀泄漏，第三道膨胀节波管(Incoloy825)腐蚀穿，由于烟气高温泄漏，他们不得不停止处理在该区域的不同膨胀节点上有不同程度的侵蚀，最常见的原因是:正常生产时，要保证双动滑阀开度工作开口小，烟量由双动滑阀开度，并带有少量的催化剂粉末，从而沉积厚度在长时间后提高耐热性管壁的温度低于露点温度，凝结水中的SO2和SO3会产生强酸物质，如H2SO3、H2SO4等典型的腐蚀性环境Incoloy82 5合金在高温≥7 20°C下使用，有两种危害一种是晶界中物质析出富Cr，另一种是氧化和吸硫，这可能导致晶界两侧晶界面的差异此时，膨胀节中的晶界氧化吸硫反应减小，晶界强度引起应力高温膨胀节，导致微裂纹，最终导致高温波纹管失效措施有带压堵漏泄漏膨胀节，从INCONEL 82 5提高到Inconel6 2 5波纹管材质抗腐蚀增加;波纹管外表面完全保温，防止内表面腐蚀二、烟气轮机故障处理措施回收机装置的运行经常因各种原因而停车，在各种故障情况下，大多数设备都会因燃气轮机故障而损坏影响其因素，特别是烟机结垢因素;烟机结垢产生的是效率下降旋风分离器和烟气粉尘量的增加;烟机进气温度在催化剂结垢，跑损量过高;重金属和原料含量过高，处理方法如下。

入口温度控制，避免易燃温度催化剂的结垢;提高蒸汽温度，催化剂防止细粉和泥结垢;加速常压电脱盐，减少原材料和催化剂中的重金属含量三、催化裂化装置与常减压蒸馏装置的热联合常减压蒸馏装置保证了原料的生产，当用作独立单元时，原材料在120°C而不是90°C下冷却和供应，则1.2Mt/a催化裂化可以直接节省6.5MW的热负荷可以通过置换蜡油和渣油的热量来实现，其中催化裂化装置输送到温度约为200°C，将内部油浆加热到所需的压力管道温度，油浆进入初馏塔底原油，从而在常减压返回时产生蒸汽，其节约能源，提高效率这些技术改进解决了影响其运行的一些关键问题，同时通过在烟气轮机和空冷器中添加变频器来优化其运行并降低能耗余热锅炉为优化运行，降低蒸汽减温减压，采取低压蒸汽发电等措施，提高蒸汽利用率，增加蒸汽产量，减少蒸汽消耗，为设备的安全不间断运行奠定了坚实的基础这也表明，引进新技术、设备、材料是解决设备运行问题的有效途径Reference:[1]黄坤.催化裂化装置异常监测预警技术研究[J].安全、健康和环境，202 1，2 1(7):5-11.[2]张贤.催化装置高温烟道膨胀节开裂分析及改进[J].炼油技术与工程，20 1 4，44(6):3 0-3 3.[3]王龙斌.炼油厂催化裂化装置膨胀节脆性爆裂原因分析及预防措施[J].压力容器，2006，23(5):6-9，5 8.[4]叶滨.重油催化装置分馏塔顶循环管线失效分析[J].安全、健康和环境，2020，20(11):7 7-8 1.[5]陈廷荣.催化裂化装置烟气轮机结垢及对策[J].石油化工设备技术，2017，38(5):44-47.[6]贾辉.石化装置风险检验指南[M].北京:中国石化出版社有限公司，20 1 4.[7]刘成.蜡油催化裂化装置实现“五年一修”的问题及对策[J].炼油技术与工程，202 1，51(8):40-44.[8]李涛.探讨炼油厂催化裂化装置膨胀节脆性爆裂原因分析及预防措施[J].压力容器，2006，23(5):6-9，5 8.  -全文完-。