八大浪费基础知识.ppt

八大浪费分析我们的约定！我们的约定！Ø请把设置为振动或关闭状态；请把设置为振动或关闭状态；Ø请用积极心态参与培训请用积极心态参与培训 ；；Ø思路不要偏离主题思路不要偏离主题 ；；Ø不同的意见也要多不同的意见也要多 听；；为什么要讨论浪费为什么要讨论浪费提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象引言反对浪费的观念生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对立的，应该彻底加以纠正利润利润经费经费人工费人工费材料费材料费价价格格COST销售量销售量区分区分实现可能性实现可能性提高价格难难 (X)增加销售量一般一般 ( )降低成本降低成本可能可能 (O)伴随经营环境变化的增加利润的伴随经营环境变化的增加利润的伴随经营环境变化的增加利润的伴随经营环境变化的增加利润的3 3 3 3种方法种方法种方法种方法提高销售价格 销售价格成本利润需求 > 供给销售价格 UP成本节减思想：降低成本销售价格成本利润需求 < 供给 通过降低成本来降低销售价格ⅩⅩ 销售价格销售价格 = 成本成本 + 利润利润 以成本主义提高售以成本主义提高售 价是无法生存的价是无法生存的○ 利润利润 = 销售价格销售价格 – 成本成本 降低成本增加利润降低成本增加利润 思考思考才是根本才是根本成本节减的效果销售价格销售价格制造成本制造成本利润利润备注备注\10,000\9,500\500利润率 5%\10,000\8,550\1,450通过降低制造成本10%可确保大约3倍的利润节减10%2.9倍的增加通过彻底消除浪费来实现利润最大化通过彻底消除浪费来实现利润最大化现场现场现场现场5S5S标标标标 准准准准 化化化化消除浪费消除浪费消除浪费消除浪费改改改改 善善善善竞争力提升竞争力提升竞争力提升竞争力提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费、三无工程（无责任、无关心、无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 何谓浪费A￿￿浪费的种类B￿“八大浪费“详细介绍C￿￿￿消除浪费的做法D内容介绍￿￿￿浪费改善案例E用不同的评判标准去判断用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程计划时，所得到的浪费程度都会不同。

度都会不同凡是不产生附加价值、不凡是不产生附加价值、不会赚钱（不产生效益）的会赚钱（不产生效益）的一切活动（动作、作业方一切活动（动作、作业方法、生产方式、管理方式法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费等）都叫浪费现场活动包括现场活动包括“有附加价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”活动，那活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除些不产生附加价值的活动应坚决予以消除 加工：变形加工：变形 / 变质变质 / 分离分离 / 结合结合检查：与标准的比较搬运：位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间在制造工序的作业内容中除在制造工序的作业内容中除在制造工序的作业内容中除在制造工序的作业内容中除“ “加工加工加工加工” ”之外，其余的全是浪费之外，其余的全是浪费之外，其余的全是浪费之外，其余的全是浪费制制造造活活动动附加价值动作移动￿￿￿￿￿￿￿￿￿45%非效率的￿‘工作’￿￿￿￿￿￿40%15%TOYOTA汽车公司￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿定义￿95%以上是浪费u所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费对附加价值的认识○ 单纯的单纯的“活动活动”。

○ 这才是真正的这才是真正的“劳动劳动”(働働) 動和働動和働对活动与劳动的思考￿- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是不一样的 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正的“活儿”￿￿浪费￿=￿移动￿+￿非效率性￿‘工作’即使是认为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.看能否增值的3个“镜”——找浪费：－望远镜：整个流程－放大镜：整个工厂－显微镜：每个细节如何识别浪费？◇除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，都是浪费◇￿任何非必要的东西，也是浪费浪费识别方法￿1.制造过多的浪费制造过多的浪费 2.等待的浪费等待的浪费 3.搬运的浪费搬运的浪费 4.加工的浪费加工的浪费 5.库存的浪费库存的浪费 6.动作的浪费动作的浪费 7.不良的浪费不良的浪费 8.管理的浪费管理的浪费八大浪费八大浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费生产这么多装配用不完,只好存到仓库了！1.制造过多/过早的浪费无法保证可卖出的产品，做了太多/太早u￿￿是指脱离了Just￿In￿Time生产(准时化生产)的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数￿￿￿￿￿量超过了生产计划必要的量而产生的库存。

￿u￿￿由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、￿￿￿￿￿存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费这种浪费是其他浪费产生的根源！1.1.制造过多制造过多/ /过早的浪费过早的浪费Ø占用生产场地，物流阻塞Ø库存、在制品增加Ø产品积压造成不良发生Ø资金占用、周转率降低Ø影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力主要表现弊端1.制造过多/过早的浪费库存库存1.1.制造过多制造过多/ /过早的浪费过早的浪费为什么说制造过多为什么说制造过多/ /早是一种浪费早是一种浪费Ø因为提前用掉了费用（材料费、人工费），而且还增加了产品的保管费用Ø会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题Ø会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工作空间变大Ø会产生搬运、堆积的浪费Ø使先进先出的工作管理执行困难Ø增加库存，会造成库存空间的浪费？？？？1.制造过多/过早的浪费1.1.制造过多制造过多/ /过早的浪费过早的浪费对策对策Ø顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）Ø单件流动—一个流生产线Ø看板管理实施，实现拉动式生产Ø少人化的作业方式导入Ø岗位均衡化作业推进注意注意Ø生产速度快并不代表效率高Ø设备余力并非一定是埋没成本Ø生产能力过剩时，优先少人化1.制造过多/过早的浪费1.1.制造过多制造过多/ /过早的浪费过早的浪费案例案例1.1.制造过多制造过多/ /过早的浪费过早的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费Ø自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待Ø作业不饱满产生的人、机等待Ø设备故障、材料不良的等待Ø生产计划不准产生的人、机等待Ø上下工程间未衔接好造成的工程间的等待表现形式2.等待的浪费在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤作业却无法进行的状态叫做等待你怎么这么慢呀，我等得花儿都要谢了！2.2.等待的浪费等待的浪费Ø生产线布置不当，物流混乱Ø设备配置、保养不当Ø生产计划安排不当Ø工序生产能力不平衡Ø材料未及时到位Ø管理控制点设置过多Ø品质不良Ø采用均衡化生产Ø按工序配置设备￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿—一个流生产Ø防误措施Ø自动化及设备保养加强Ø实施目视管理Ø加强进料控制Ø自动化不要闲置人员Ø供需及时化Ø作业管理点数削减产生原因产生原因对策对策注意2.等待的浪费对策对策注意2.2.等待的浪费等待的浪费流线化生产（一个流、单件流）冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装2.2.等待的浪费等待的浪费案例案例2.2.等待的浪费等待的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂时放在一旁表现形式Ø搬运距离很远的地方，小批量的运输Ø预装到主线的搬运Ø流程及物流不合理，出入库次数多的搬运Ø搬运造成破损、刮痕的不良发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等3.3.搬运的浪费搬运的浪费Ø生产线布置不合理Ø未实施均衡化生产Ø预先设立固定的半成品放置区Ø生产计划安排不当ØU型设备配置Ø一个流生产方式Ø避免重新堆积、重新包装Ø工作预置的废除Ø生产线直接化Ø观念上不能有半成品放置区3.搬运的浪费产生原因产生原因对策对策注意人力,机器的费用3.3.搬运的浪费搬运的浪费整个冲压过程包括取产品、冲压、整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产放置产品，其中取产品与摆放产品占了品占了50%50%的作业时间，并且这的作业时间，并且这些动作并不产生价值。

些动作并不产生价值冲压完的产品要先放到周转车冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程都是浪费，为什这些搬运过程都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一么不把冲压与焊接设备放在一起呢？起呢？案例案例3.3.搬运的浪费搬运的浪费案例案例3.3.搬运的浪费搬运的浪费案例案例3.3.搬运的浪费搬运的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费4.加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费Ø加工超过必要的规格所造成的浪费Ø冲床作业上重复的试模，不必要的动作Ø成型后去毛头，再加工的浪费Ø钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费Ø最后工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式4.4.加工的浪费加工的浪费Ø加工顺序检讨不足Ø作业内容与工艺检讨不足Ø模夹具工装不良Ø标准化不彻底Ø材料未检讨再作业Ø工程设计适正化Ø作业内容的修正Ø工装改善及自动化Ø标准作业的贯彻ØVA/VE的推进Ø设计FMEA的推进Ø了解同行的技术发展Ø公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工的浪费产生原因产生原因对策对策注意无效的距离4.4.加工的浪费加工的浪费产品的飞边太多，花大量人力物力修正。

如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力案例案例无效的距离4.4.加工的浪费加工的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存Ø不良品存在库房内待修Ø设备能力不足所造成的安全库存Ø怕换线时间太长，便大量生产Ø采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品表现形式“怕出问题怕出问题”的心态的心态5.5.库存的浪费库存的浪费过多的库存会造成的浪费过多的库存会造成的浪费Ø产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作Ø使先进先出的作业方式，难实施Ø占用资金损失利息及增加管理费用Ø物品之价值会减低，变成呆滞品Ø占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费5.库存的浪费库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源5.5.库存的浪费库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点ØØ没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展ØØ设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判ØØ对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误ØØ产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性ØØ容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料5.库存的浪费设设备备故故障障材材料料缺缺货货计计划划变变更更不良不良准备准备交替交替信信息息错错误误库存库存(在制品在制品)的水位的水位缺勤◆◆ 库存掩盖了很多问题库存掩盖了很多问题5.5.库存的浪费库存的浪费Ø视库存为当然Ø设备配置不当或设备能力差Ø大量生产，只管理稼动率Ø物流混乱,呆滞物品未及时处理Ø提早生产Ø无计划生产Ø客户需求信息未了解清楚Ø库存意识的改革ØU型设备配置Ø均衡化生产Ø生产流程调整顺畅Ø看板管理的贯彻Ø快速换线换模Ø生产计划安排考虑库存消化Ø库存是万恶之源Ø管理点数削减降低安全库存Ø消除生产风险降低安全库存5.库存的浪费产生原因产生原因对策对策注意5.5.库存的浪费库存的浪费5.5.库存的浪费库存的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费额外动作的浪费Ø工作时的换手作业Ø产品设计差，不易装配，过多作业的浪费Ø小零件组合时，握持压住的浪费Ø作业流程不合理，造成动作重复的浪费Ø寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作表现形式6.动作的浪费6.6.动作的浪费动作的浪费Ø作业流程配置不当Ø无教育训练Ø设定的作业标准不合理Ø一个流生产方式的编成Ø标准作业之落实Ø动作经济原则的贯彻Ø加强教育培训与作业训练Ø补助动作的消除Ø运用动作经济基本原则Ø作业标准6.动作的浪费产生原因产生原因对策对策注意6.6.动作的浪费动作的浪费动作的浪费（改善的着眼点）原则￿1.￿取消不必要的动作原则￿2.￿减少视觉的移动原则￿3.￿组合两个以上的动作原则￿4.￿材料和工具放在前方最近的位置原则￿5.￿材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则￿6.￿取出、放回要方便原则￿7.￿利用没有成本的动力或重力原则￿8.￿两手可以同时使用原则￿9.￿避免Z形动作或急剧的方向转换原则￿10.￿动作在最短距离内进行原则￿11.￿器具/工具统合原则￿12.￿要可以先入先出6.6.动作的浪费动作的浪费动作改善4个基本原则基本原则１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短动作距离４）动作轻松动作方法有否寻找、选择、保持、空手改变抓取、换手、思考、注意不必要的动作及眼的动作动作的组合、边搬运边加工有否只用单手或一手空着两手同时拿取、放置双手动作应对称且方向相反两手同时开始作业，同时结束有否不需要的大动作在最合适的位置及高度进行操作以最短距离进行操作无需运动身体即可看见作业位置作业场所·材料及工具，按一定的方向放在前面按作业顺序放置放在容易操作的位置两手同时动作进行配置尽量使作业领域变窄作业位置的高度是否合适夹具、工具机械材料及部品使用容易拿取的容器及器具使2个以上的工具一体化机械操作的自动化固定工具及夹具的利用灵活使用脚利用重力及机械力最合适的位置及高度进行机械操作使用夹具及说明书使用位置引导及固定装置是否握抓顺手轻放工具6.6.动作的浪费动作的浪费案例案例眼眼示示波波器器镜子镜子增加2面镜子组成潜望镜1.将元件放置在检查台上2.用眼检查镜中波形6.6.动作的浪费动作的浪费案例案例使用通用活动扳手模具使用特殊扳手模具为什么不设计成一样呢？为什么不设计成一样呢？调模，换模时可以节省来回转身，换扳手调模，换模时可以节省来回转身，换扳手6.6.动作的浪费动作的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费7.不良品的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大Ø因作业不熟练所造成的不良Ø因不良而修整时所造成的浪费Ø因不良造成人员及工程增多的浪费Ø一人错误百人忙Ø成本增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等表现形式一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式7.7.不良品的浪费不良品的浪费Ø标准作业欠缺Ø过分要求品质，增加了不良Ø人员技能欠缺Ø品质控制点设定错误Ø认为可修理而不认真做出不良Ø检查方法、基准等不完备Ø设备、模夹治具造成的不良Ø自働化、标准作业Ø防误装置Ø在工序内做出品质保证￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿￿“三不政策”（不制造、不流出、不接收）Ø一个流的生产方式Ø品保制度的确立及运行Ø定期的设备、模夹具保养Ø持续开展“5S活动”Ø能回收重做的不良Ø能修理的不良Ø误判的不良7.不良品的浪费产生原因产生原因对策对策注意7.7.不良品的浪费不良品的浪费7.7.不良品的浪费不良品的浪费1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.不良的浪费不良的浪费8.管理的浪费管理的浪费8.管理的浪费由管理造成的生产力﹔﹔生产周期﹔﹔資源利用等损失﹔﹔一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然Ø生产力﹕效率，产能，供应，库存，交付周期Ø资源利用率﹕资源利用，存货周期，设备利用率Ø周转率﹕资金周转，库存周转，资本利润率Ø其他﹕能力(技术)提升，研发周期，市场份额，增长性，美誉度，知名度Ø培训﹕理论与案例培訓考核Ø标准﹕标准化，获利压力，可改善性Ø绩效﹕执行绩效，量化分析Ø奖惩﹕奖则，罚则，执行制度表现形式解决方法8.8.管理的浪费管理的浪费人的智慧与潜能的浪费人的智慧与潜能的浪费--------管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场浪费。

Ø未使员工参与、投入改善Ø未能倾听员工意见Ø未能善用员工的时间、构想、技能Ø员工失去改善与学习机会表现形式最严重、最无知的浪费最严重、最无知的浪费8.管理的浪费Ø去到现场，观察正在进行什么事;Ø认出浪费，然后采取行动消除它解决方法8.8.管理的浪费管理的浪费8.管理的浪费案例案例1.缺乏换模标准或换模没有进行管理；10分钟以内就可以完成的换模时间，却需要30分钟以上*换模前准备工作不足8.8.管理的浪费管理的浪费浪费可见化（可视化、显现化）业务水平业务水平管理水平管理水平战略水平战略水平看不见的浪费看不见的浪费（（寻找浪费寻找浪费））看不见的浪费看不见的浪费（（创造浪费创造浪费））看的见的浪费看的见的浪费冰冰山山岛屿岛屿制造过多/早等待搬运不良库存动作加工管理现场现场浪费浪费浪费适浪费适度放大度放大浪费浪费消除消除灾难灾难浪费可浪费可见化见化改善的改善的结果结果不改善不改善的结果的结果1. 静静地观察现场静静地观察现场2. 发现浪费发现浪费3. 去实施觉得能更好的方案去实施觉得能更好的方案4. 对结果进行反思对结果进行反思5. 去寻找下一个改善点去寻找下一个改善点 (更好的方案、其他地方更好的方案、其他地方)好好(定点拍照、否定现状定点拍照、否定现状)(就像能找到宝贝一样的预感就像能找到宝贝一样的预感)(寻找宝贝寻找宝贝)不好不好(一次，又一次一次，又一次)嗯•••现场现场发现浪费发现浪费实践实践反思反思改善改善浪费改善的顺序①① SPH管理板管理板②② 投入的投入的Control③③ 过量生产过量生产④④ 工序内的标准在制产品数工序内的标准在制产品数⑤⑤ 不良品的处置不良品的处置 ⑥⑥ Fool Proof（防呆系统）（防呆系统）首先观察现场首先观察现场观察人员的移动。

观察人员的移动观察物品的流动观察物品的流动能用眼睛看出异常能用眼睛看出异常是不是是不是Tact Time 生产生产按物品的流动顺序观察现场按物品的流动顺序观察现场①① 浪费的作业浪费的作业②② 尽管需要，但不能产生附加值的作业尽管需要，但不能产生附加值的作业(准浪费准浪费)③③ 附加值作业以此三个种类进行分类）附加值作业以此三个种类进行分类） ①① 在制品的量及发生的原因在制品的量及发生的原因 ②② 之字形搬运之字形搬运③③ 是按是按Lot流动，还是一个流流动，还是一个流①① 工序不正常的实际情况工序不正常的实际情况 ②② 和标准作业的比较和标准作业的比较③③ 先入先出先入先出 ④④ 瞬间停止瞬间停止[顺序1]￿把握生产状态的浪费情况（顾客需求的节拍）ＷＷhoＷＷhatＷＷhereHowＷＷhen针对浪费的原因进行分析，是由谁针对浪费的原因进行分析，是由谁(Who)、做什么、做什么(What)、在哪里、在哪里(Where)、、在何时在何时(When)、怎么样、怎么样(How)引起的[４Ｗ１Ｈ４Ｗ１Ｈ]谁谁- - - - - - - - - - - - - - - - - 作业人员作业人员做什么做什么- - - - - - - - - - - - - - 挤出挤出在哪里在哪里- - - - - - - - - - - - - -在挤出机处在挤出机处在什么时候在什么时候- - - - - - - - - --11点钟点钟怎样做怎样做- - - - - - - - - - - - - - - - - -用用65机机[顺序2]￿思考浪费的原因 通过多次自问自答通过多次自问自答“为什么为什么”，就可，就可以查明事物的因果以查明事物的因果关系或隐藏在事物关系或隐藏在事物内部的真正原因。

内部的真正原因找出真因找出真因案例案例 当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上问：问：“为何你将铁屑洒在地面上？为何你将铁屑洒在地面上？”答：答：“因为地面有点滑，不安全因为地面有点滑，不安全问：问：“为什么会滑，不安全？为什么会滑，不安全？”答：答：“因为那儿有油渍因为那儿有油渍问：问：“为什么会有油渍？为什么会有油渍？”答：答：“因为机器在滴油因为机器在滴油问：问：“为什么会滴油？为什么会滴油？”答：答：“因为油是从联结器泄漏出来的因为油是从联结器泄漏出来的问：问：“为什么会泄漏？为什么会泄漏？”答：答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了因为联结器内的橡胶油封已经磨损了解决方法：用金属油封取代橡胶油封，杜绝解决方法：用金属油封取代橡胶油封，杜绝漏油 ◆￿追求真正的原因￿–￿5￿Why方法目的唯一，方法多样目的唯一，方法多样!!起起转转结结承承起承转结的起承转结的头脑思考头脑思考识别浪费识别浪费追求消除浪费的目的追求消除浪费的目的设想一下设想一下改善方法改善方法把具体的把具体的方案画出来方案画出来[顺序3]￿构思能够消除浪费的最有效方法。

立即实践的立即实践的4条心态条心态条条1条条 当天的浪费当天消除当天的浪费当天消除第第2条条 非常欢迎及时准备的改善器材非常欢迎及时准备的改善器材第第3条条 就算包装盒也是很好的材料就算包装盒也是很好的材料第第4条条 自己动手干自己动手干![顺序￿4]￿立即实施改善消除小的浪费，从制作小工具开始消除小的浪费，从制作小工具开始!!固定式固定式Magic Ink盖子盖子手动标签分离机手动标签分离机连结插口组合连结插口组合[顺序5]￿边尝试，边制作小工具不合理之处，作业者最清楚不合理之处，作业者最清楚作为标准作业固化下来作为标准作业固化下来管理监督者亲自做做管理监督者亲自做做让作业者试试让作业者试试改良不合理之处改良不合理之处标准作业的制定、标准作业组合表制作标准作业的制定、标准作业组合表制作在这里也要在这里也要Do It Yourself！！固化，是指作业者心甘情愿地接受和使用固化，是指作业者心甘情愿地接受和使用[顺序6]￿确定能够固化下来方法、Follow-up改善前改善前改善后改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 使用了两个针头，只要涂敷两回组合两个以上的动作组合两个以上的动作取消不必要的动作取消不必要的动作改善前改善前改善后改善后 正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。

改善前改善前改善后改善后· 包装用塑料袋在身后· 需要作业者的转身动作· 来回四步的步行·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了改善前改善前改善后改善后·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出 避免避免Z Z形形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换 动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 器具器具/ /工具统合工具统合 先入先出成为可能先入先出成为可能练习与讨论！1.分成2组；2.分组讨论5-10分钟；3.每组分别写出现场15个浪费；4.其中5个浪费有改善对策；谢谢大家！。