汽车轮胎耐撞击性能试验方法.pdf

ICS 83.160.10 G 41 200--发布 200--实施 汽车轮胎耐撞击性能试验方法 摆锤法 Test method for measuring impact resistance of motor vehicle pendulum striker method (征求意见稿) （（在在提交提交反馈意见时，反馈意见时，请将请将您知道的您知道的相关相关专利专利连同连同支持性支持性文件文件一并一并附上附上）） GB/T2020 代替 GB/T301952013 中华人中华人民共和国国家标准民共和国国家标准 国 家 市 场 监 督 管 理 总 局 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发布 GB/T-200 I 前前 言言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草 本标准代替 GB/T 30195-2013汽车轮胎耐撞击性能试验方法 ，与 GB/T 30195-2013 相比，主要 技术变化如下： 修改了标准适用范围（见 1） ； 增加了部分术语和定义（见 3） ； 增加了角度传感器及其精度要求（见 4.1） ； 增加了充气压力表及其精度要求（见 4.2） ； 增加了鼓包测量装置(见 4.3)； 增加了图像记录设备(见 4.4)； 增加了试验轮胎硫化后停放时间要规定（见 5.1） ； 修改了试验环境温度（见 5.3） ； 增加了试验轮胎数量及标记试验点和编序号要求（见 5.4） ； 增加了试验轮胎充气后，试验环境温度下停放时间规定（见 5.5） ； 增加了试验最大撞击角度（见 5.7） ； 修改了试验程序（见 6） 增加了数据处理要求(见 7)； 修改了撞击锤、撞击锤支架、撞击锤组合体示意图（见图 A.3、图 A.4、图 A.5） ； 增加附录 C（资料性附录） ，将试验设备的检查和校准的要求调整至附录 C 中（见附录 C） ； 增加附录 D（资料性附录） （见附录 D） 。

本标准由中国石油和化学工业联合会提出 本标准由全国轮胎轮辆标准化技术委员会（TC19）归口 本标准起草单位：万力轮胎股份有限公司等 本标准主要起草人： 本标准所代替标准的历次版本发布情况： GB/T 301952013 GB/T -200 1 汽车轮胎耐撞击性能试验方法 摆锤法 1 范围 本标准规定了轮胎耐撞击性能试验用术语和定义、试验设备与精度、试验条件、试验程序、试验报 告 本标准适用于新的轿车轮胎 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件 GB/T2978 轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 GB/T 6326 轮胎术语及其定义 GB 9743 轿车轮胎 3 术语和定义 GB/T 6326 中界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 前端正面撞击试验装置 frontal impact test fixture 评价轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）耐撞击性能的试验装置。

3.2 撞击质量 drop mass 通过撞击锤撞击到轮胎上的质量 3.3 撞击锤 striker 由螺栓连结到摆杆的凸起撞击物，用于撞击轮胎轮辋组合体 3.4 撞击高度 drop height 撞击锤的下落高度（撞击锤处于撞击高度时，轮毂中心到撞击锤质量中心的高度） 3.5 撞击角度 drop angle 撞击锤处于撞击高度时，摆杆对应的角度 3.6 撞击锤质量中心 striker mass center 摆杆自由悬挂时，通过摆杆支点的垂直线与通过撞击锤前端中心的水平线的交点 3.7 GB/T -200 2 轮胎轮辋组合体紧固装置 wheel holding fixture 试验过程中，用于紧固轮胎轮辋组合体的装置 3.8 摆杆 pendulum 一端有支点另一端装有撞击锤的摆动臂 3.9 底座 bed plate 用于固定轮胎轮辋组合体紧固装置的坚固部件 3.10 框架 frame 用于支撑摆杆支点的坚固部件 3.11 锁定装置 catcher 一个完成一次撞击后，可以锁定摆杆，防止二次撞击的离合装置 3.12 撞击锤角度 striker angle 撞击锤中心平面和撞击锤前端曲面的交线与车轮中心平面的夹角，如图 1 所示。

3.13 侧倾角 camber angle CA 撞击锤角度在通过车轮旋转轴的水平面上的投影 3.14 侧偏角 slip angle SA 撞击锤角度在通过车轮旋转轴的铅垂面上的投影 GB/T -200 3 图 1 撞击锤角度和侧倾角、侧偏角 3.15 撞击动能 drop energy E 撞击锤从撞击高度或撞击角度落下撞击轮胎瞬间时的动能 3.16 鼓包 impact bulge 轮胎受到撞击，导致轮胎胎侧起鼓的现象 3.17 漏气 air leakage 轮胎受到撞击，导致轮胎气压明显、持续下降的现象 3.18 鼓包高度 impact bulge height 轮胎受到撞击后鼓起的高度 3.19 轮胎耐撞击因数 robustness factor f 一种轮胎耐撞击性能的评价指标 3.20 鼓包破坏能 impact bulge energy 撞击锤撞击轮胎引起轮胎鼓包或漏气时的撞击动能 3.21 钢制轮辋 machined steel rim 一种通过机加工制作、仅用于室内试验的钢制轮辋，轮辋的轮廓曲线应符合 GB/T3487 的规定。

4 试验设备与精度 4.1 撞击试验设备（参见附录 A 的图 A.1）包括： a）长 1828.8mm、带有 60kg 撞击质量的摆杆（参见图 A.2）; b）支撑摆杆的刚性框架; c）提起和释放摆杆的装置; d）锁定装置; GB/T -200 4 e）摩擦力很小的支点（自动对准球轴承）; f）撞击锤（参见图 A.3）; g）撞击锤支架（参见图 A.4）; h) 撞击锤组合件（参见图 A.5）; i）底座； j）角度传感器，精度0.1； 4.2 充气压力表的，精度5 kPa 4.3 鼓包测量装置，精度0.01mm； 4.4 图像记录设备 试验中出现的鼓包或漏气,应采用彩色、清晰、可存储的图像记录设备记录 5 试验条件及试验准备 5.1 试验所使用的轮胎在硫化后应在室内停放 24h 以上，符合 GB9743 要求的新轮胎；试验轮辋宜为本 试验专用钢制轮辋，轮辋规格应符合 GB/T2978 规定 5.2 试验用充气压力应为 200kPa 5.3 试验环境温度为 2030 5.4 试验样品为 2 条的同样轮胎, 在每条试验轮胎胎侧上确定周向间隔大致 30等间距分布的试验点， 逐一做标记、编序号。

5.5 将试验轮胎安装在规定的轮辋上，并充以 5.2 规定气压，在试验环境温度下停放 3h 以上 5.6 轮胎轮辋组合体应安装在试验机的紧固装置上，并手动紧固该轮辋，使其扭矩达到 115Nm7Nm 5.7 最大撞击角度不超过 175 6 试验程序 6.1 试验样品中的一条轮胎试验程序 6.1.1 将停放后轮胎气压重新调整到 5.2 规定的气压 6.1.2 设定撞击锤角度，撞击锤侧倾角宜固定为 6，侧偏角 0，偏差为0.5 6.1.3 将轮胎轮辋组合体安装在试验机紧固装置上，按照 5.6 规定的力矩紧固，并锁定轮辋不发生周向 转动安装时，将摆杆调整至自由悬垂状态，使轮胎旋转中心与撞击锤顶部处于同一水平线上，沿水平 方向横向移动轮胎及其紧固装置，使轮胎胎肩触及撞击锤中部，摆杆由此产生的角位移，不应超过 0.1 GB/T -200 5 6.1.4 将撞击角度调整到 50，使摆杆从锁定位置自由下落，对试验轮胎（避开气门嘴的任一试验点） 进行一次撞击后，检查轮胎是否出现鼓包或漏气，如未出现鼓包和漏气，以每次递增 10的撞击角度 对轮胎的同一试验点进行撞击，至出现鼓包高度1mm 或漏气为止。

使用符合 4.4 要求的设备对鼓包或 漏气裂口 （如果有） 部位进行记录， 并记录最近一次撞击的撞击角度及鼓包破坏能， 如漏气应注明 6.1.5 每次撞击，应提升摆杆到合适的撞击角度，锁定装置，使摆杆从锁定位置自由下落，撞击试验轮 胎摆杆反弹时，由锁定装置锁定摆杆，防止二次撞击，将轮胎后退，摆杆缓缓下落到自由悬垂状态 6.1.6 每次撞击的时间间隔不少于 3 分钟每次撞击后，如出现鼓包，应使用符合 4.4 要求的设备对鼓 包部位进行记录，并在 3 分钟后测量鼓包高度并记录；检查轮胎气压，在 3 分钟内气压损失超过 5.2 规定气压的 5%的，则终止试验如无异常，在进行下一次撞击前校正气压，同时，检查撞击锤的紧固 螺栓是否坚固 6.1.7 完成 6.1.4 试验步骤后，如试验轮胎不出现漏气，将试验轮胎旋转 30至下一个试验点，撞击角 度调整到 6.1.4 试验步骤后出现鼓包高度1mm 对应的撞击角度减去 10，对试验轮胎进行一次撞击 之后，每一次撞击前，应将试验轮胎旋转 30至下一个试验点，撞击角度递增 2.5，直到试验轮胎出 现鼓包高度1mm 或漏气为止使用符合 4.4 要求的设备对鼓包或漏气裂口（如果有）部位进行记录， 并记录最近一次撞击的撞击角度及鼓包破坏能，如漏气应注明。

每次进行撞击前及完成撞击后，应 重复 6.1.5 和 6.1.6 操作，并允许将轮胎反转一面继续进行试验 6.2 试验样品中的另一条轮胎试验程序 6.2.1 完成将停放后的轮胎气压重新校正到 5.2 规定的气压 6.2.2 设定撞击锤角度，将撞击锤侧倾角宜固定为 6，侧偏角 0，允许偏差为0.5 6.2.3 将轮胎轮辋组合体安装在试验紧固装置上， 按照 5.6 规定的力矩紧固， 并锁定轮辋不发生周向转 动安装时，将摆杆调整至自由悬垂状态，使轮胎旋转中心与撞击锤顶部处于同一水平线上，横向移动 轮胎及其紧固装置，使轮胎胎肩触及撞击锤中部，摆杆由此产生的角位移，不应超过 0.1 6.2.4 撞击角度设定到 6.1.4 试验步骤后出现鼓包高度1mm 或漏气对应的撞击角度减去 10， 对试验 轮胎（避开气门嘴的任一试验点）进行一次撞击之后，每一次撞击前，应将试验轮胎旋转 30至下 一个试验点，撞击角度递增 2.5，直到试验轮胎出现鼓包高度1mm 或漏气为止使用符合 4.4 要求 的设备对鼓包或漏气裂口（如果有）部位进行记录，并记录最近一次撞击的撞击角度及鼓包破坏能， 如漏气应注明 6.2.5 每次进行撞击前及完成撞击后， 应重复 6.1.5 和 6.1.6 操作， 允许将轮胎反转一面继续进行试验。

6.3 试验中出现下列情况之一，以最大撞击角度 175对应的动能视为轮胎的鼓包破坏能： GB/T -200 6 6.3.1 撞击角度为增至 175，轮胎仍未鼓包或漏气的； 6.3.2 每个撞击试验点的鼓包高度小于 1mm，静置停放 30min 后，鼓包高度仍小于 1mm 的 7 数据处理 比较 6.1.7 与 6.2.4 测试的鼓包破坏能（鼓包高度1mm）及其对应的撞击角度结果（如 6.1.4 测 试出现漏气，则将 6.1.4 测试结果列入比较范围） 。