晋中溶出系统脱硅槽安装方案(方案计划书).doc

八、主要分部分项施工方案（一）钢结构工程1、钢结构制作通用方案（1）制作依据A、钢结构制作安装执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的规定B、钢材检验执行GB700－88标准C、焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执GB5117－95标准D、高强度螺栓各项技术性能必须符合GB3632-83标准2）钢吊车梁、钢平台、支撑系统制作程序材料矫正→放样、号料→划线下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号A、平直和矫正a、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法b、以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正c、碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲d、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表1-1的规定钢材矫正后的允许偏差表1-1B、放样、号料和切割a、根据施工图的要求和具体情况，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合表1-2放样和样板（样杆）的允许偏差表1-2项 目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔 距加工样板的角度允许偏差（mm）±0.5±0.5±1±0.5±20°b、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正c、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量其数值分别见表1-3、表1-4和表1-5焊接收缩余量表1-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高≤1000mm，且板厚≤25mm四条缝焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高≤1000mm，且板厚>25mm四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高>1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气割余量表表1-4项次加工方法加工余量（mm）1气割后刨边或端铣加工4~52剪切后刨边或端铣加工3~4加工余量表表1-5项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）1≤101~2210~202.5320~403440以上4d、号料的允许偏差应符合表1-6的规定。

号料的允许偏差表1-6项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔 距±0.5e、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割f、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物g、气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表1-7和表1-8的规定气割的允许偏差表1-7项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05T且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表1-8项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.0C、制孔a、制孔方法：钢吊车梁、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔b、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔c、制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表1-9和表1-10的规定螺栓孔的允许偏差表1-9项 目允许偏差（mm）直径0~+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差表1-10项 目允许偏差（mm）≤500501~12001201~3000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5__相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0D、组装a、组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。

组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作b、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整c、顶紧接触面应有75％的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mmE、焊接及焊接质量要求a、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mmb、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，定位焊间距宜为500～600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊定位焊的电流应提高10％～15％，以减少间断焊接中夹渣等缺陷交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊c、定位焊缝焊接后应进行正式焊接，避免停顿、休息和过夜d、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

e、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mmf、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕g、型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置应考虑对受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，应用斜切接口，一般为45°斜面接口h、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理i、焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求j、焊接质量等级及缺陷分别应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001表5.2.4的规定支撑钢构件的允许偏差见表1-11支撑系统钢构件的允许偏差表1-11项 目允许偏差（mm）示 意 图构件长度（L）±5.0L1构件两端最外侧安装孔距离（L1）±3.0构件弯曲矢高L/1000 10.0F、成品构件的矫正钢构件局部矫正用千斤顶及大板手G、涂装、编号a、所有构件在制作检验合格后，对其表面进行除锈和涂装b、钢构件的除锈等级应不低于ST3，涂装应采用与除锈方法相匹配的防锈漆和面漆c、钢构件表面安装连接的接触面和工地焊缝两侧50mm范围内均涂防锈漆二遍。

d、涂装完毕后，应在构件上标注构件的设计代号2、"H"型钢制作（1）焊接"H"型钢制作工艺流程钢板平整→号料切割→翼缘板、腹板拼接→无损检测→对接板平整→H型钢组对→角缝焊接→翼缘矫正机矫正→无损检测→端头切割、连接板配钻→连接板组焊→喷沙、摩擦面处理→油漆涂刷→检查验收→构件编号出厂2）钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度为此，把钢板吊放在平台上，用2米长的水平尺检查，当最大间隙≥5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度≯2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复到平整状态3）号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，即基准线、检查线、切割线大幅面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线切割机一次性切割4）翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊放在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净切割毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。

如下图所示：翼缘板、腹板的拼接图示（5）焊接材料的要求钢板拼接所用的焊接材料为H08A焊丝、HJ431焊剂，对这些材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊剂使用前应进行250℃左右的烘干，且烘焙4小时以上，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录6）接要点A、正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊完后按设计要求进行超声波无损检测，合格后方可进入下道工序B、焊于焊缝两端的引弧板应用火焊切割后，再打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属C、对于H型钢上、下翼缘板和腹板的拼接，三者的对接焊缝不应设在同一截面上，应互相错开200mm7）"H"型钢组对A、"H"型钢组对是将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成B、"H"型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整垫来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分段均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右C、检验校准组对时应保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。

组对后的偏差不超过下列标准a、柱身挠曲矢高L/1000≤5mm（L为柱长）；b、翼缘板倾斜度b/100≤5mm（b为翼板宽）；c、腹板中心线偏移△≤2mm；d、H型钢梁高度偏差≯3mm，宽度偏差≯1.5mmD、角缝焊接"H"型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊放到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊如下图所示8）焊接要求A、H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100×150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并用压力风吹干净焊道内所有的杂物；B、暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；C、焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机； D、建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根9）关键工序的控制A、H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制施焊前应由专职质检员对坡口大小、钝边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定好的工艺参数后方可施焊B、施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。

C、焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按《钢熔化对接接头射线照相质量分级标准》（GB3323-87）规定中的Ⅱ级焊缝质量标准进行检测，及时。