粉末冶金技术发展的重要标志及优缺点.doc

粉末冶金技术发展的重要标志及优缺点一•现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1、 克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难 1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展； 1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命2、 三十年代成功制取多孔含油轴承； 继而粉末冶金铁基机械零件的发展， 充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点3、 向更高级的新材料、新工艺发展四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年 代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已 能制造高强度的零件二、 粉末冶金工艺的优点：1、 绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造2、 由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有 1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到 80%3、 由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行， 不怕氧化，也不会给材料任何污染， 故有可能制取高纯度的材料。

4、 粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性5、 粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本三、 粉末冶金工艺的的缺点：总体上的缺点：1）制品内部总有孔隙；2）普通粉末冶金制品的强度比相应的锻件或铸 件要低（约低20%~30%； 3）由于成形过程中粉末的流动性远不如液态金属，因此对产品结5）压构形状有一定的限制；4）压制成形所需的压强高，因而制品受压制设备能力等限制;模成本高，一般只适用于成批或大量生产金属粉方面： 最终产品的品质难以控制自如；金属粉昂贵；粉末不顺从水力学定律，而使产品结构形状有一定限制制造设备、方法方面：1）加压机：常需使用昂贵的强力压机 2）压模：属消耗品，成本较高 3）烧结炉4）粉末易氧化，混合需长时间 5）制品的尺寸及形状受限制。