制造业世界级制造简介.ppt

Manfred Zhang Jan，2004,世界班级制造业 世界级制造,什么将我们谈话…? 内容安排,简介 精益生产系统 LM 现场管理及 5S 柔性生产单元 看板拉动系统 全员质量管理 TQM 全员设备维护 TPM 供应链管理供应链管理 团队建设 /员工参与 EI 模拟演练 讨论,现场,,世界班级制造业世界级制造,WCM=LM+ TQM+TPM+ 供应链管理 +EI,操作的经营系统生产管理系统,投入,转换,产出,反馈,操作的经营–里程碑生产管理–里程碑,r 产品品种多样,r 柔性生产体系,r 制造技术先进,现代生产管理的特征,r 以用户为中心,r 运用智能设备,r 追求国际标准,r 准时化生产 (JIT),r 企业流程再造 (BPR),现代生产管理的主要方法,r 制造资源计划 (MRP-2),创造 价值,,,接受价值,提供价值,价值链,用户,供应商,现代生产管理的任务,SQDC,现代生产管理者的职责,组长：质量及不合格品的注意；生产线 停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化,高层管理,中层管理,基层管理,作业人员,创新,改善,维持,倾斜制造业系统简报精益生产系统简介,1,制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？,出发有丰田在迟的 50's 和传染的在中央的– 80' s 在工业的世界催单,倾斜制造业变成钥匙策略为了厂商 起源于 20 世纪 50 年代丰田汽车公司，而在 80 年代中期被欧美企业纷纷采用随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

倾斜思想和倾斜制造业系统 精益思维和精益生产系统,精益生产的来历,2.美国工业的困惑,3.美国对丰田生产方式的研究,1.丰田生产方式的形成及其推广,4.精益生产方式的兴起,制造业进展 制造系统演化史,亨利福特 装配线大规模生产 提供在高度卷有低变化 单一的技能 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,丰田产品系统 (TPS) 即时产品 ( 提供唯一的什么是需要) 拉系统 高度变化到会消费者想要 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,钥匙点为了制造业系统 制造系统要点,技能 手工生产,块 大规模生产,同时的 同步生产,敏捷的 敏捷生产组织,,倾斜 精益生产组织,,,,低卷 定制 低产量 个性化,相似的产品大一炉 不屈的机器 制造货物的在过程 大批量少品种 工序式生产 设备大难组合,集中废物的总数排除 进行的努力到改善质量，生产力, 和回答 职工能力的赞誉 消除浪费 不断改进 员工参与,建立于同时的制造业 强调在订交货时间减少 改善资产利用 建设到消费者要求 在同步生产的基础上，强调缩短生产周期 提高资源利用率 需求驱动,移动约束到响应到消费者要求穿过全部的补给管道 (供应者-消费者) 有能力的植物连接的到倾斜观念 改善整个价值链 节点上连着精益工厂,大批量生产方式的致命弱点,1.库存量高,2.生产周期长,3.返修率高,4.员工工作单调、积极性低,5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢,6.阻碍知识和能力的发挥,三种生产方式的比较,,行销竞争和全球化 市场竞争及全球化,简略订交货时间和按期递送 快速并准时交货 生长混和，特殊配置 需求品种增加，特殊定制 维持/改善质量和减少价格 不断改进质量及降低销售价格 生存期产品适合简略的总数和简略 产品的生命周期越来越短 没有边界，商业使全球化村庄 无国界，业务“地球村”,,什么是倾斜制造业 什么是精益生产-五个原则,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,,精益生产的定义,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费 精益的“精”就是指更少的投入， 而“益”指更多的产出精益生产方式的思想基础,一、人本位主义,1.彼此尊重,2.重视培训,3.共同协作,精益生产方式的思想基础,二、库存是祸害,1.库存提高了经营的成本,2.库存掩盖了企业的问题,3.库存阻碍了改进的动力,精益生产方式的思想基础,三、永不满足,1.消除一切浪费,2.追求“零”目标,3.追求准时灵活,精益生产方式的思想基础,四、追求企业内外环境的和谐统一,1.崇尚“用户第一”,2.和供应商良好合作,精益生产追求的 7 个”零”极限目标,,基准：顶部的平均 10% 标杆：前 10% 最好工厂平均,1997 IWeek 的测量 2,900 厂商 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 -(5 年)56% 缩短生产周期时间 -(5 年)60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10=.30 库存周转 - 12.0 库存减少 -(5 年)35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%,倾斜企业的竞争优势 精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！ -《精益思想》,Womack&琼斯,在三到五年的时间里,构筑精益企业之屋,以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程 以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 竞争的加剧，世界贸易组织的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了 不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,现场管理及５Ｓ,企业现场中的浪费现象 5S/6S/7S 色标系统 直观信号系统 操作图表卡 现场改善的思路及方法,,2,,改正返工 生产过剩过量生产 运输搬运 运动多余动作 等待等待 存货清单库存 过程过程不当,现场浪费的七种类型,提供更多的比需要 提供加快比需要 生产多于所需 快于所需,生产过剩的废物过量生产,重做产品的或服务到会消费者需求 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工,的废物检验/订正/重做检验/校正 /返工,任何的运动材料那的不 支持倾斜系统 不符合精益生产的 一切物料搬运活动,材料运动的废物/运输 物料搬运,努力哪个增加没有价值到产品或服务 对最终产品或服务 不增加价值的过程,过程的废物过程不当,任何的补给过度地过程需求必需品的到提供货物 任何超过加工必须的 物料供应,存货清单的废物库存浪费,,存货清单盖子全部的问题库存掩盖所有问题,,,,交货问题,,质量问题,效率问题,维修问题,,,,,,,库存水平,,低向下的存货清单到揭发问题通过降库存暴露问题,,,,交货问题,,质量问题,效率问题,维修问题,,,,,,,库存水平,空闲的时间那是提供就在那个时候二依靠的变量是不完全地同步 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,等待的废物等待,任何的运动哪个不捐助价值到产品或服务任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,运动的废物多余动作,。

人 (男人) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？ B 机 (机器) 1)设备能力足够吗？ 2)能按规定工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？,寻找浪费的方法,C 料 (材料) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D 方法 (方法) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后道工序衔接好吗？,寻找浪费的方法,缩短订交货时间缩短交付周期,交付周期和制造周期 制造中的时间 成批和流动,消除不增值环节，改善流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,时间和碰撞时间与影响,缩短订交货时间–一炉或流程 缩短交付周期：成批或流动,练习：下列 B/F 中的???各为多少？,B,F,客户需求 8600 个,存货清单控制–小的签策略 小批量策略,一,签=1000 ， 9 箱多出 400 个,C,B,签=500 ， 17 箱少了 100 个,签=200 ， 43 箱刚好,什么是流程制造业? 什么是流动生产？,,时间立基于系统那拉材料穿过产品系统有没有中断 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统,现场管理 - 5S,整理 - SEIRI 整顿 - SEITON 清扫 - SEISO 清洁 - SETKETSU 素养 - SHITSUKE0 因其古罗马发音均以 “S“ 开头，简称为 5S。

5S的定义与目的,※ 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉 目的：把“空间”腾出来活用 ※ 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示 目的：不用浪费“时间”找东西 ※ 3S——清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮※ 4S——清洁 定义：将上面 3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在 ※ 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯种类 弄直 阳光 标准化 确认,什么是 5S/6S/7S,Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu,+安全 +保存,整理整顿清洁展开保持 +安全 + 节约,现场管理 - 5S,现场管理 - 5S,5S小组清查： 把生产不必需或不常用的东西贴上标签,,,,,,现场管理 - 5S,,,整理标签 1 、物料名称： 2,物料身份证： 3 、物料数量： 4 、物料价值： 5 、放置原因： 6 、使用频率： 7 、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他 责任人： 完成日期：计划： 实际：,,,,,,,,,,,,,,,物品很容易找到 并很容易拿到,我们可以知道物品 放得太多或太少,第二步：弄直整顿,现场管理 - 5S,现场管理 - 5S,,脚步 3: 阳光清洁,现场管理 - 5S,脚步 4: 标准化展开,习惯的 防止,习惯 预防,现场管理 - 5S,总是跟随 规定和标准化程序。

按规定和标准操作,脚步 5: 确认或纪律 保持 /教养,将 5S进行到底!！,颜色编码现场管理-色标管理,,地址系统现场管理-地址系统,操作的片现场管理 - 操作图表卡,快速回答信号- Andon 木板 快速反应信号 - Andon 板,流程单元和 “U“ 外形规。