拨叉夹具设计.doc

机械制造课程设计班 级：学 号：姓 名：指导老师：机械制造设计任务书一、设计题目： 拨叉的单件、批量生产工艺过程以及一道工序的夹具设计二、技术要求： 去毛刺锐边材料为 QT200三、设计内容：1、零件的批量生产工艺过程（ 1 份）2、零件的单件生产工艺过程（ 1 份）3、夹具的装配图（一张）零件批量生产工艺过程一．零件的分析1、零件的作用：拨叉零件主要用在操纵机构中， 比如改变车床滑移齿轮的位置， 实现变速 :或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给工作方式以 Φ 20H7的孔为回转中心， Φ10H7两个同轴孔连接另一个零件， 通过摇杆的运动实现零件的同步动作此种动作的优点是方便快捷可靠性高，可手动也可连接电动机构实现自动控制 .2、零件的工艺分析及生产类型的确定零件的工艺分析零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究， 判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求(1):审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全2 ):零件的结构工艺性分析该零件比较简单，没有较复杂的结构和较高的加工要求 主耍的加工有各个表面的铣削， 螺纹孔和孔及弧平面的加工等。

各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，需要加工的螺纹孔为 M12 ，孔为 Φ 5, Φ 20, Φ 9.8, 的孔Φ的10尺寸精度要求 .这些都是有数据可以供参 Φ 考的，这个零件的工艺性较好以下是该壳体需要加工的表面的尺寸精度要、 技术要求以及各加工表面的位置要求 :(1)下端面表面粗糙度为 1.6，阶梯通孔为 Φ30、Φ20H7，表面粗糙度为 12.5 和 1.6.该孔可作为其他表面的加工基准2)垂直孔 Φ12H8，表面粗糙度为 253)水平阶梯孔 Φ30和 Φ20H7，表面粗糙度为 12.5，1.64)水平螺纹孔 M12 ，糙度为 12. 5(5)内圆弧 R38，表面粗糙度为 12.5根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精， 该零件没有很难加工的表面， 上述各表面的尺寸要求和技术要求采用常规的加工工艺均可以保证，零件的工艺性较好3、零件的生产类型该零件的机构尺寸较小，属于轻型零件，此处按中批量生产设计4、确定毛坯的制造形式零件材料为 QT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零结构又比较简单，故选择铸件毛坯二、选择毛坯2. 1 毛坯的材料和种类拨叉的机构复杂，所以本壳体毛坯选用铸件。

该零件材料为QT200，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的2. 2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量一般规定，铸件成批生大于巾30m的孔，可预先铸出，以减少机械加工余量对于结构铸造毛坯时一般不予铸出 查表 2-1.2-工余量等级取 G 级,差等级为九级， 抓械加公差及机械加工余量如下表 2-1 铸造毛坯尺寸公及机械加工余量表项目 (单位 :mm)尺寸公差 CT机械加工余量 备注(mm)(mm)上下端面滩离 2.4（士 1.2）2.862. 5圆柱凸台距离 1.4(士0.7)1.025内圆弧 R381.5(士 0.75)1.0两侧断面1.8(士 0.9)2.0底座外圆 601.5(士 0.75)1.02.3 确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可得到2.4 拔模斜度毛坯的拔模斜度取 3o -5o.2.5 、选制定工艺路线遵循“先基准后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔”的原则，制定如下工艺路线：（ 1）粗铣Φ 60 圆盘的下端面 2）粗铣Φ 76 弧内Φ 30 上表面（ 3）钻、扩、粗铰、精铰Φ 20H7的孔（ 4）钻、扩、粗铰、精铰Φ 30 的孔（ 5）粗铣Φ 76 内弧两侧（ 6）粗铣拨叉两叉头内外侧（ 7）钻、铰Φ 10H7的两个孔。

8）粗铣Φ 20 圆柱体的下两端面（ 9）钻、铰Φ 9.8H9 的孔（ 10）车一的内螺纹（ 11）粗铣左端凹槽（ 12）粗铣Φ 20 圆柱体的上端面 13）钻、铰Φ 10H7的孔（ 14）清洗 15）终检三、选择加工方法，制定工艺路线3.1 本零表面加工方法的确定（ 1）粗铣Φ 60 圆盘的下端面 公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为Ra1.6，需进行粗铣 2）粗铣Φ 76 弧内Φ 30 上表面为未注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定起公差等级按 IT14 ，需进行粗铣3）钻、扩、粗铰、精铰Φ 20H7的孔公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为 Ra1.6 需钻和铰 4）钻、扩、粗铰、精铰Φ 30 的孔公差等级为 IT9 ，表面粗糙度为 Ra2.5 需钻和铰 5）粗铣Φ 76 内弧两侧为未注公差尺寸，根据 GB 1800-79 规定起公差等级按 IT14 ，需进行粗铣 6）粗铣拨叉两叉脚内外为未注公差尺寸， 根据GB 1800-79 规定起公差等级按 IT14，需进行粗铣 7）钻、铰Φ 10H7 的两个孔公差等级为 IT8 ，表面粗糙度为 Ra1.6，需钻和铰 8）粗铣Φ 20 圆柱体的下两端面公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为 Ra3.2，需进行粗铣。

9）钻、铰Φ9.8H9 的孔公差等级为 IT8 ，表面粗糙度为 Ra3.2，需钻和铰 10）车一的内螺纹（ 11）粗铣左端凹槽表面粗糙度为12.5 ，需要粗铣（ 12）粗铣Φ 20 圆柱体的上端面表面粗糙度为3.2 需要粗铣（13）钻、铰Φ10H7的孔公差等级为IT7 ，表面粗糙度为Ra1.6，需钻和铰3.1.1 精基准的选择精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ 20H7孔为精基准划分加工阶段的原因有： 根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉下端面和中心阶梯通孔作为定位精基准， 零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工， 即遵循了“基准统一”的原则3.1.2 粗基准的选择粗基准的选择：按有关基准的选择原则， 即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准； 若零件有若干不加工表面时， 则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准 现以零件的侧面为主要的定位粗基准四、工序设计4.1 、选择加工设备与工艺装备序号工序名称及要求设备1粗铣Φ 60 圆盘的下端面铣床2粗铣Φ 76 弧内Φ 30 上表面铣床3钻、扩、粗铰、精铰Φ 20H7的孔铣床4钻、扩、粗铰、精铰Φ 30 的孔钻床5粗铣Φ 76 内弧两侧铣床6粗铣拨叉两叉头内外侧。

铣床7钻、铰Φ 10H7的两个孔钻床8粗铣Φ 20 圆柱体的下两端面钻床9钻、铰Φ 9.8H9 的孔清洗机10车一的内螺纹车床11粗铣左端凹槽铣床12粗铣Φ 20 圆柱体的上端面铣床13钻、铰Φ 10H7的孔钻床14清洗清洗机15终检4.2 、确定工序尺寸（工序 13）由表可查得钻孔余量 Z 钻 =9.8mm，Φ 10mm的孔粗铰余量 Z=0.16 精铰 =0.04mm；查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为，精铰： IT9 ；钻： IT12 ；根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰： 0.036mm；钻： 0.150mm综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：Φ10.16 +0.036 0mm；钻孔：Φ 10+0.0150 0mm.五、工艺尺寸的计算这里没有基准不重合的尺寸的换算和复杂的尺寸计算， 精度的要求也不高，可直接按零件图上的尺寸进行加工未注公差按经济要求选取零件单件生产工艺过程一、零件的分析1、零件的作用：拨叉零件主要用在操纵机构中， 比如改变车床滑移齿轮的位置， 实现变速 :或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。

工作方式以 Φ 20H7的孔为回转中心， Φ10H7两个同轴孔连接另一个零件， 通过摇杆的运动实现零件的同步动作此种动作的优点是方便快捷可靠性高，可手动也可连接电动机构实现自动控制 .2、零件的工艺分析及生产类型的确定零件的工艺分析零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究， 判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求(1):审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全2 ):零件的结构工艺性分析该零件比较简单，没有较复杂的结构和较高的加工要求 主耍的加工有各个表面的铣削， 螺纹孔和孔及弧平面的加工等各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，需要加工的螺纹孔为 M12 ，孔为 Φ 5, Φ 20, Φ 9.8, 的孔Φ的10尺寸精度要求 .这些都是有数据可以供参 Φ 考的，这个零件的工艺性较好以下是该壳体需要加工的表面的尺寸精度要、 技术要求以及各加工表面。