合成纤维及混纺纤维制品的染色.doc

模块四 合成纤维及混纺纤维制品的染色单元一 涤纶织物的染色一、高温高压法染色法n 优点：高温高压法染物得色鲜艳、匀透，可染制浓色织物手感柔软，适用的染料品种比较广，染料利用率较高（80%~90%）n 缺点：间歇生产，生产效率较低，需要压力染色设备一）高温高压染色法（浸染）工艺n 1、工艺流程及主要条件n 冷水进缸→润湿（60~65℃×10min）→60℃起染色→升温至130℃保温（升温速率1-2℃/min，130℃×30-90min)→降温（降温速率1-2℃/min) →80℃排液→温水洗（70-80 ℃ ×10min）→冷水洗10min→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃×20min）→水洗 （40~50℃×10min）→冷水洗×10min→出缸2、工艺处方n 分散染料 x％（对织物重）n 分散剂NNO（或胰加漂T） 0~0.5g/L n 冰HAC 0.5ml/L（调节PH=5~6） n （或磷酸二氢铵 1~2g/L） 还原清洗：n 100%NaOH 2-3g/L、n 85%保险粉 2-3g/L、n 表面活性剂 1-3g/L，n 70~80℃×20min（二）高温高压染色法（卷染）工艺n 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸2、工艺处方n 分散染料 x％（对织物重）n 分散剂NNO（或胰加漂T） 0~0.5g/L n 冰HAC 0.5ml/L（调节PH=5~6） n （或磷酸二氢铵 1~2g/L） 还原清洗：n 100%NaOH 2-3g/L、n 85%保险粉 2-3g/L、n 表面活性剂 1-3g/L，n 70~80℃×20min（三）工艺讨论(1)染料的选择n 必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。

染色工艺条件如PH值、升温速度等变化时，对上染百分率和色光影响较小n 以相对分子质量较小的低温型染料为宜n 拼色时所选用的各分散染料的染色性能要相似 (2) 助剂：分散剂n 作用：扩散、匀染，提高得色量n 分散剂用量适当n 过多，降低上染量，产生焦油状物n 过少，分散液稳定性差n 常用：如分散剂NNO、胰加漂T(3)浴比n 1:3~1:30（最低的现已达1:3）(4)染浴的pH值 n 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏，色光发暗，涤纶pH>7的时候剥皮效应显著n PH<5影响色光和上染率∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH＝5～6n 用酸或强酸弱碱盐调节n 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L(5)温度和时间n 始染温度不宜过高，60~70℃入染n 升温速度不宜过快，1℃/minn 温度分段控制，控温区升温要慢n 最后染色温度130℃（此时上染百分率高，得色鲜艳、匀染性好，浮色少），一般保温染色时间为20~90min（四）高温高压染色应注意的问题n 1、调浆：温度必须<45℃n 2、拼色：选择染料性能相似的（类型、色光），以主色为主n 3、温度控制：控温区严格控制升温速度，90~130℃缓慢升温n 4、避免焦油化问题焦油化n 概念： 高温染色，涤纶表面易析出低聚物，与染料作用在染液中形成的粘稠物粘附在织物上，在织物表面将出现焦油状染斑等染疵并沾污设备防止焦油化的措施：n 选择高温下分散性好的分散剂n 尽量提高浴比，降低染色温度n 高温排液，快速降温n 缩短设备清洁周期n 碱性染色单元一 涤棉混纺织物的染色（一）涤棉机织物染色分散/还原一浴法• 工艺过程 二浸二轧（室温）染液→预烘→热熔→ 浸轧还原液→还原汽蒸→水洗→氧化→皂洗→水洗→烘干• 工艺处方– 分散染料 x（对织物重）– 还原染料 y （对织物重）– 海藻酸钠(5%) 10g/L– 非离子表面活性剂 1~2g/L还原液配方• 色泽 氢氧化钠（g/L） 保险粉（g/L） 浅色 22—26 30—40 中色 26—35 40—50 深色 35—45 50—60n 工艺说明颗粒<2µm染浴中不加分散剂还原染料选择对涤纶沾色少的热溶温度宜比二浴法略高些利于棉上的分散染料向涤纶转移部分还原染料被涤纶吸收减少环染现象和表面浮色还原液内保险粉、烧碱的浓度略高些还原作用还原清洗作用• 生产举例– 织物• 14tex×2/28tex精梳，524根/10cm×275根/10cm，65/35涤棉布– 颜色• 蓝色– 工艺过程 浸轧染液→预烘→热熔→浸轧还原液→还原汽蒸→水洗→氧化→皂洗→水洗→烘干生产举例• 工艺处方– 分散蓝BBLS 29g/L– 还原蓝VB(50%) 19.2g/L– 浸湿剂JFC 3ml/L– 合成龙胶(5%) 20g/L• 工艺条件 浸轧染液（二浸二轧，轧余率65%，20~40℃）→预烘（红外线或热风烘燥80~100℃）→热熔（180~210℃,1~2min） →浸轧还原液→还原汽蒸（100~105℃，1min） →水洗（室温，1~2格）→氧化（H2O20.6~1g/L，室温，1~2格） →水洗（40~60℃，1~2格）→皂洗（肥皂4g/L纯碱2g/L，95℃以上，2格）→水洗（60~80℃，1~2格） →水洗（室温，1~2格） →烘干（烘筒烘干）（二）涤棉针织物浸染涤棉分散/活性浸染 二浴二步法 a. 工艺流程 分散染涤→还原清洗→活性染棉 b. 工艺处方(同染涤、染棉处方) 一浴二步法 a. 工艺流程 分散染涤→降温→促染→加碱→固色→水洗→皂洗→水洗→脱水 1、分散/活性染料一浴两步法• 涤棉混纺（交织）针织物分散／活性染料一浴二步法染色时，分散和活性染料在弱酸性条件下，在染色初期同时加入染浴，在升温过程中，活性染料和分散染料分别上染棉纤维和涤纶，然后降温，加碱使活性染料固色。

1）工艺流程 分散染涤→降温→促染→加碱→固色→水洗→皂洗→水洗→脱水 （2）染色配方：分散染料 x% KE型活性染料 x% 氯化钠 30-70g/L 碳酸钠（ 固色时加入） 20 g/L 醋酸调pH=5 浴比1：10-30 （3）工艺曲线： 2、分散/ 活性二浴法染色• 工艺流程 分散染涤→还原清洗→活性染棉 • 工艺处方(同染涤、染棉处方) 。