辊压机检修指导书.doc

辊压机挤压辊更换指导书一、检修项目 对辊压机(型号为RPV120-80)两根挤压辊进行更换，并对轴承及密封、氮气压力装置、平油缸、甘油系统等进行维护保养二、时间安排检修如实行三班倒作业，计划时间将为8天，具体安排：白班作业时间为08:00-16：00时，中班作业时间为16:00-24：00时，夜班作业时间为24:00-08:00，如另有安排，作业进度将递推，具体如下： 1、拆除电气元件、喂料装置、压梁、后立柱1天 2、用葫芦吊住固定动辊减速机，同时用行走葫芦吊住两个轴承座（含待换挤压辊），拆除扭力支撑底部支撑销，对缩紧套螺栓进行松螺栓，后用顶丝向外顶出1.5天 3、用葫芦吊住固定定辊减速机，同时用行走葫芦吊住两个轴承座（含待换挤压辊），拆除扭力支撑底部支撑销，对缩紧套螺栓进行松螺栓，后用顶丝向外顶出1.5天。

4、用高压油泵从旧挤压辊上打出轴承并吊离，对轴承进行检查、清洗、更换J型油封，并装配到轴承座上1.5天 5、将动、定辊轴承座与新挤压辊进行装配，并紧固缩紧套螺栓2天 6、继续紧固缩紧套螺栓，同时安装喂料装置及压梁等部位1.5天7、接电气元件、收尾调试、验收1天三、主要工具准备 1、25吨吊车1个台班2、100吨手动液压千斤顶两台；3、320吨电动液压千斤顶1台； 4、重型套筒扳手一套 5、1500N.M的扭力扳手一把 6、日常检修常用割具、钢丝绳（含吊环）、6个5T手拉葫芦、高压油泵及常用扳手等 7、枕木若干四、备件及材料 1、挤压辊 Φ1200800 2根 2、骨架油封 Φ650Φ70025 4个，Φ630Φ68025 8个3、M20*65（12.9级）内六角螺栓、Φ20弹垫各40只，M27*90（12.9级）、Φ28*Φ50*10平垫各50只，5mm（1m*1m）聚四氟乙烯板2块,1500*160*3mm不绣钢板2块，406顺干胶40组4、汽油50升、棉纱50公斤、1#砂布30张以及10#铁丝2公斤。

五、检修安全及相关要求1、检修工作开始前，参检成员需认真研讨并落实安全注意事项2、按要求办理停送电作业申请3、检修现场需安装两盏碘钨灯4、检修期间一定要高度重视安全，专业负责人及安全员在值班期间需深入现场对安全措施进行督促落实，做好安全监控工作5、保全工段长需将安全绳、安全工具配备到位，用手拉葫芦起吊前需检查确认葫芦完好方可使用，检修过程中各参检人员需联系协调配合好听从统一指挥；6、检修现场需保持整洁，对现场出现的油污等杂物需及时进行清理，工具及拆卸配件需分类规范摆放好，确保检修路线畅通、有序进行7、在用汽油对轴承等部件进行清洗过程中严禁抽烟，因检修需要使用明火时，必须把灭火器拿到检修作业区8、对已修复挤压辊及待换挤压辊从辊压机平台吊至地面的起吊安全工作9、需注重待换挤压辊从辊压机机架吊至楼平面的吊装安全工作，在起吊过程中参检人员需远离起吊物10、焊枪、割枪、扳手、钢丝绳（含吊环）等检修工具由保全工段长准备齐全11、做一日人员在拆卸锁紧套时需注意扭力扳手反弹伤到人12、在起吊过程中检修人员需及时检查手拉葫芦是否完好，起吊过程中禁止下面站人13、检修过程中如遇到困难或需要更改的由组长另行安排。

14、每班检修作业结束时，检修小组组长需与下班小组组长做好交接工作 15、检修期间部门分管领导及安全员必须在现场监督和管理好检修安全工作六、检修步骤 1、按要求办理停电手续，并将液压系统内的压力卸荷至零 2、先拆除辊压机周围的水、油管路和电气元件，分别由机械、电气技术员负责保管 3、拆除辊压机上部的喂料装置、压梁螺栓，并把喂料装置和压梁用葫芦吊至一旁 4、拆除后立柱或液压系统与底梁连接螺栓，并移开至一旁 5、拆开液偶防护罩、拆下万向联轴器，并移至一旁 6、取下内侧板，用2只5T、2只2吨手拉葫芦以上部楼平面为固定点分别吊住两台减速机，使其不能上下活动，拆下挤压辊缩紧套的紧固螺栓（一个锁紧套共21颗M27*90、12.9级高强螺栓、注意要不停的转动缩紧套对每颗螺栓均匀松弛），用M27的丝锥事先将顶丝螺栓孔攻一次、铣干净，彻底清除内部杂质，然后用顶丝（需用7颗M27*90、12.9级高强螺栓）在对称位置将轴套从轴上顶开，然后分别把两个挤压辊连同轴承座一同吊起，移至预留检修位置、放稳 7、拆下轴承座上的压盖，用高压油泵顶下轴承（与轴承座一体），清洗干净轴承端部及轴承边盖，并检查轴承内、外圈、滚动体、保持架等工作磨损情况，并更换J型油封（注意唇口对着挤压辊端面）。

8、将装好J型油封的轴承端盖安装在轴承座上，安装过程中特别注意防止异物进入用2或3只5T葫芦分别将轴承座安装在上海宝山热喷涂厂修复的新挤压辊上，且在安装过程中避免灰尘等杂物进入清理干净导轨面（必要时更换不锈钢板、聚四氟乙烯板），然后用20吨葫芦将挤压辊整体吊起9、同时吊起减速机使其与辊子轴对接安装，使缩紧套内外套与挤压辊轴肩端面在同一平面，然后不停转动缩紧套并对其螺栓均匀施加紧固力，最终保持缩紧套的螺栓紧至1200N.M（特别注意要在空负荷及负荷试车24小时后再次紧固螺栓） 10、待以上工序完毕后进行装配喂料装置及压梁等部位 11、对周围水路、油路及电气元件等部件进行恢复，并打扫现场卫生 12、按要求办理送电手续进行试车 辊压机结构简图1. 传动系统 2.扭力支撑 3.液压系统 4. 机架装配 5. 挤压辊装配 6.辊罩 7.喂料装置 七、拆卸、安装重点注意事项 1、锁紧套拆卸、安装注意事项 （1）拆下挤压辊缩紧套的紧固螺栓（共21颗M27*90、12.9级高强螺栓，注意要不停的转动缩紧套对每颗螺栓均匀松弛），待紧固螺栓全部拆除后，用M27的丝锥事先将顶丝螺栓孔攻一次，用气管将内部金属碎屑吹出，再用煤油对螺孔进行清洗，彻底清除内部杂质，然后用顶丝（提前用煤油浸泡好的7颗M27*90、12.9级高强螺栓）在对称位置将轴套从轴上顶开。

（2）如在顶出过程中锁紧套无法顶出，可在外套沿圆周方向用两把割炬进行加温，再用两只液压千斤对称向外顶，如仍无法拆卸，而生产又非常紧张，在有备用锁紧套情况下，需当即立断将锁紧套割除，以节约检修时间 （3）锁紧套拆除后，需用螺栓及绳子将锁紧套和外套固定住，防止脱落损伤锁紧套和检修人员 （4）在锁紧套安装前，应首先将辊压机轴颈、锁紧套外圈和外套内圈用砂布将毛刺打磨光滑，然后二硫化钼喷剂对锁紧套外圈及外套内圈进行喷洒，并分别在其上涂抹倍可脂，以节约紧固时间，降低劳动强度，并便于下次拆卸 （5）在吊起减速机对锁紧套安装时，应用2颗M27*90、12.9级高强螺栓对称固定住外套和锁紧套，避免锁紧套装到挤压辊轴颈上后进螺纹孔不对中无法紧固，出现返工现象在减速机与辊子轴对接安装过程中，应使缩紧套内外套与挤压辊轴肩端面在同一平面，然后不停转动缩紧套并对其螺栓均匀施加紧固力，最终保持缩紧套的螺栓紧至1200N.M（特别注意要在空负荷及负荷试车24小时后再次紧固螺栓） 用螺栓对锁紧套拆卸锁紧套拆除后需捆绑牢固 2、聚乙烯四氟板、不锈钢板安装注意事项 （1）在挤压辊拆除后，需认真检查动、定辊轴承座轨道下方四氟板磨损脱落状况，如定辊出现磨损但不严重，未出现脱落现象可不进行更换，但动辊轴承座轨道下方四氟板必须进行更换。

（2）动辊下机架键上两侧需贴四氟板，并且下机架上和轴承座键槽两侧面点焊的不锈钢板如脱落需重新焊接或更换 （3）在轴承座底部贴聚四氟乙烯板时，因检修人员力量相对较小，四氟板压不实易脱落，在涂胶贴上过程中应首先用枕木垫住轴承座，将四氟板贴在轴承底座上后，迅速抽掉枕木，落在已准备好的木头上，将此部分四氟板压实后，重新起吊、贴四氟板、落下，重复往返起吊四次即可完成一轴承座底部四氟板安装工作，且牢固不易脱落 机架上和键侧面贴四氟板 3、挤压辊起吊时注意事项 （1）在挤压辊起吊过程中，需将钢丝绳捆绑在轴颈上起吊，以杜绝钢丝绳被卡住抽不出，并降低起吊安全风险 钢丝绳吊住轴颈 4、轴承拆卸安装注意事项（1）轴承拆卸前需先将轴承压盖上的8只M20*65内六角螺栓拆除，并用已事先准备好的2只M20的长丝杆将轴承压盖顶出，如压盖上的顶出孔损坏，可现将轴承外侧端盖拆除后，借助撬棍、锤子等工具将压盖拆除，在对轴承拆卸过程中如用液压泵顶不出，可用千斤顶配合进行拆卸，但千斤顶需对称放置，并且需放平，防止损坏千斤顶2）在轴承拆卸时，如因辊压机检修平台较小给检修带来不便，可将轴承座和挤压辊一同吊至地面进行拆卸，如轴承仍顶不出，可拆除内端盖螺栓，将内端盖从轴承座上拆开，将轴承座从轴承上顶出，并将事先准备好的新轴承，安装在轴承座内。

3）在轴承安装至轴承座的过程中，需用三只M12*100mm强度足够的螺栓安装至轴承外圈3个加油孔内，用麻绳捆绑好轴承外圈和螺栓起吊轴承，并借助人力使轴承对中轴承座孔进行安装，注意在将轴承压入过程中，需随时用尺子测量轴承圆周方向安装尺寸，避免出现安装倾斜现象，给继续安装带来困难5、油封安装注意事项在对轴承进安装时需注意，需将油封及油封槽清理干净，内端盖安装两个油封，一个大油封型号为Φ650Φ70025和1个小油封型号为Φ630Φ68025，两只J型油封唇口需对着挤压辊端面，外侧端盖安装1只小油封型号为Φ630Φ68025，唇口需背对着挤压辊端面 6、挤压辊吊装前注意事项 （1）挤压辊在吊装前需提前将挡料环安装到位，避免吊装后因交叉作业给安装带来不便，节约检修时间 （2）挤压辊吊装前，必须首先向传动侧轴承座内加足倍可润滑脂， 并且内侧轴承座油管需安装到位 安装挡料环 7、液压系统拆卸、安装注意事项 （1）在对氮气囊液压系统拆卸时，需保护好各阀，避免出现损坏现象 （2）将各油管拆除后，需用干净棉纱塞住管口，防止灰尘进行七、备注1、此指导主要是给后期检修作业以参考作用，对内容存在不完善处望能提出宝贵意见。

2、在后期检修作业中对遇到的困难，如有好的解决方法将对编制内容进行实时修订 二〇一二年十一月十三日 。