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浙江帕瓦传动设备有限公司,APQP 培训,产品质量先期策划和控制计划,APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan),3,APQP是“产品质量先期策划和控制计划”的英文缩写； 含义：是为了新开发产品/更改产品做的准备活动； 它是一种结构化的策划方法： a.策划过程包括了从市场调研到批量投产全过程； b.该方法明确了确保产品使顾客满意的策划步骤； C.该方法明确了每一步骤的工作内容和要求； D.该方法明确了步骤之间的相互关系概论,4,,,,产品质量策划循环示意图,,产品/过程开发 和样件验证,技术和概念开发,持续改进,产品确认 和过程确认,反馈评定和 纠正措施,产品和 过程确认,过程设计 和开发,计划和定义,产品设计和开发,5,APQP责任范围的三种类型,有设计责任的组织； 仅限制造的的组织； 提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)6,如何进行APQP,组建小组 建立多方论证小组并确定职责; 参加的人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、供方和顾客代表 确定范围 策划的最初阶段，识别顾客的需要、期望和要求。

小组开会确定： 项目小组负责人负责监督策划过程(有时轮流担任)； 确定每一代表方的作用和职责； 确定顾客的要求(如QFD-质量功能展开) ； 确定小组职能及成员； 理解顾客的期望，如设计、试验次数等；,7,对提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和应考虑的限制条件； 确定所需的来自顾客的帮助； 确定所采取的报告过程或形式 小组间的联系 应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议 培训 APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客需要和期望及开发技能 同步技术 用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期8,控制计划 控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述分三个独立的阶段： 样件； 试生产； 生产 问题的解决 策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文件; 必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等) 产品质量的实现，进度计划 列出：任务、分工、起始和完成日期; 规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等9,,产品质量策划时间安排图,概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产 1 2 3 4 5,,,,,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,策划,反馈、评定和纠正措施,,,,,,反馈、评定和 纠正措施,计划和确定项目,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,10,产品质量策划流程图,设计和确定项目,过程设 计和开 发,产品设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,,,,阶段一,阶段二,阶段四,阶段三,阶段五,11,阶段1 —计划和确定项目,产品质量策划的早期阶段就是要确保理解顾客的需求和期望，以提供比竟争对手更好的产品和服务。

输入 顾客的呼声(包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验) ； 经营计划/营销策略； 产品/过程指标； 产品/过程设想； 产品可靠性； 顾客输入 一般，最终形成项目建议书12,顾客的呼声,是“以顾客为关注焦点”的原则的体现，其宗旨是“满足顾客、顾客满意”； 顾客包括内/外部呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息 收集顾客的呼声通过以下三个途径： 市场调研 —对顾客的采访； —顾客意见征询与调查； —市场调研和预测报告； —新产品质量和可靠性研究； —竞争产品质量的研究； —运行情况良好(TGR)报告13,保修记录和质量信息 —运行情况不良(TGW)报告 —保修报告； —能力指数； —组织工厂内部质量报告； —问题解决报告； —顾客工厂、经销商的退货和废品； —现场退货产品分析 小组经验,14,经营计划/营销策略,顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的设定框架； 经营计划包括进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等； 营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者15,产品/过程指标,基准确定 ( Bench marking)； 基准确定为建立产品/过程能力目标提供输入，是开发、超越竞争对手能力的重要依据； 成功的基准确定方法是： 识别适宜的基准； 了解目前状况与基准之间产生差距的原因； 制定缩小差距，以达到和超过基准的计划。

16,基 准 确 定,,明确基准、确定信息体系,明确调研对象,确定资料收集方法,收集资料、数据分析,确定当前差距，规划未来性能水平,制定功能目标,制定功能措施计划,执行措施,监视、测量结果/报告进步,再评定基准确定、持续改进,17,计划和确定项目(其它输入续),产品/过程的设想 提出产品和过程的特性设想，包括采取的新技术、新材料、可靠性要求和技术革新 产品可靠性研究 主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性/耐久性试验的结果 可靠性：某产品在某一观测点上，在规定的环境和工作条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率 耐久性：某产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要大修，而能在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率 顾客输入 主要指“后续顾客”(与最终顾客区别)； 提供与他们的需要和期望有关的信息、评审与研究的结果； 利用这些信息，顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法18,格式：根据各企业的习惯和产品的特点而定19,计划和确定项目—输出,设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持 一般，最终形成设计任务书。

20,设计目标,目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容—QFD之质量展开； 目标的正确选择能够保障顾客的呼声不会在设计活动中消失 目标体现在设计任务书中21,可靠性和质量目标,可靠性目标制定的主要依据： 顾客的需要和期望； 企业的计划目标； 可靠性基准研究： 可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率； 总可靠性目标可用概率和置信度来描述22,质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数(PPM)，缺陷水平，废品率的下降等 在ISO9001标准中，其5.4.1、7.1款均有对质量目标的要求； 通常情况下，该目标会有顾客提出，或由组织确立后经顾客批准； 在顾客没有要求时，组织应结合现过程能力，提出质量目标；,23,初始材料清单,在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单24,初始过程流程图,初始的制造过程的流程图,根据: 产品/过程设想； 初始材料清单来制订 示例 流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系,A5,,,2,1,3,送到货架A5,透明镜片成型,送到货架A5,红色镜片成型,将色母粒和树脂搅拌,,,,,25,流程表,26,产品和过程特殊特性的初始清单,特殊特性:可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。

多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表； 特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定明细表的主要依据是： 产品设想； 可靠性目标； 预期的制造过程的特殊特性； 类似零件的FMEA27,控制计划特殊特性（选用）,28,该计划是将设计目标转化为设计的具体要求； 该计划是产品质量计划的重要组成部分； 对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用任何可以理解的表格形式，可以包括(但不限于)以下措施： 概述项目要求； 可靠性、耐久性和分配目标/要求的确定； 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或任何会给项目带来风险的因素的评定； 进行失效模式分析(FMA)； 制定初始工程标准要求产品保证计划,29,管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持： 策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告； 在小组要求下，管理者要经常听取新情况或请求管理者的帮助、留有提问和解答的机会； 管理者参加质量策划会议极其重要30,设计任务书,格式：根据各企业的习惯和产品的特点而定31,阶段2 —产品设计和开发,设计和确定项目的输出既是本过程的输入，该过程的输出分别由下列单位来完成： 设计责任部门； 产品质量策划小组。

本过程用来保证： 对技术要求和其它有关技术资料的全面、严格的审查； 进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题32,设计责任部门的输出,设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 可制造性和装配性设计； 设计验证； 设计评审； 样件制造––– 控制计划； 工程图样（包括数学数据）； 工程规范； 材料规范； 图样和规范的更改33,设计失效模式和后果分析(DFMEA),评定失效可能性及其影响的分析技术； 动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更新； 新设计、新技术； 对现有设计的修改； 将现有的设计用于新的环境、场所 详见FMEA参考手册； 用“DFMEA检查表”进行检查，以保证合适的设计特性34,DFMEA检查表,制定人： 修订日期：,35,可制造性与装配性设计(DFM与DFA ),在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性(常称为工艺性)； 可制造性和装配性设计是一种同步技术过程，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系； 小组活动进行的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围； 产品质量策划小组至少要考虑以下七个方面： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造/装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 公差调整； 材料搬运。

根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素36,设计验证,设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求； ISO/TS 16949 7.3.5 的要求： 依据设计/开发策划对设计/开发进行验证，确保设计/开发输出满足输入的要求； 保持验证结果及任何必要措施的记录37,设计评审,以组织的设计技术活动为主并应包括其它被影响领域的定期会议，以达到： 防止问题发生和消除误解； 监测过程进展； 向管理者报告 设计评审至少应包括9个方面评价： 设计/功能要求的考虑； 正式的可靠性和置信度目标； 部件/子系统/系统工作循环； 计算机模拟和台架试验结果； 设计失效模式及后果分析(FMEA)； 可制造性和装配设计的评审； 试验设计(DOE)和装配产生的变差结果； 破坏性试验； 设计验证进展38,设计验证进展,设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展： 使用组织或顾客规定的计划和报告的格式来跟踪设计验证进展； 计划和报告是保证以下方面的正式方法： 设计验证； 通过综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认39,样件制造–––控制计划,样件制造控制计划是对样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验的描述； 所有样件都应被评审，其目的： 符合所要求的规范和报告数据； 关注产品和过程特殊特性； 制定初始过程参数和包装要求； 将有关问题、变差/费用影响传达给顾客； 用“控制计划检查表”制定样件控制计划。

40,控制计划检查表,制定人： 修订日期：,41,工程图样(包括数学数据),不论设计由谁提供(顾客或组织)小组应对图样进行评审,重点是与特殊特性有关的内容： 尺寸完整性； 基准面/定位面是否恰当； 尺寸制造测量标准的一致性； 数学数据系统与顾客系统的兼容性42,工程规范,详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求： 按顾客要求的时间评审； 评审时间不应超过两个工作周 应确定试验的样本容量、频率及其可。