隐裂与不良分解分析报告.docx

隐裂与不良分解分析报告经过近四天的统计和查阅从12月17日生产以来到元月14 0的 相应生产记录和表单，对这231件隐裂组件按照层压、组框和清洗三 道工序综合对比进行了详细的分解与分析，报告内容如下：一、三道工序隐裂数据综合分析对比1、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂数量分别都是231件，再把这231件隐裂分解到A和C两个班组内，隐裂数量对比如下表⑴：序 工数 裂 隐量 产 总率 良 .，八注 备层压A0411859132 数 裂 隐 总C271O969组框A1061869无且 k—乡 /班4 fc1122759清洗A1018689宜组4#班c1740392、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂总数量是231件；在组框和清洗两道工序也是231件，分解到A和C两个班组内, 隐裂数量对比如下表(2)：口于班组隐裂数备注压框洗 层组清A47件三道工序全部为本 班完成，其余120件 为交叉完成C64件组框 清洗A80件两道工序全部为本 班完成，其余60件 为交叉完成C91件3、假设单个组件上出现隐裂片数23片的组件都是在组框工序产生，分解到两个班组内，隐裂组件数量对比如下表(3)：隐裂片数班组组件数量合计备注3-8片A21件50件C29件4-8片A8件24件异常C16件5-8片A4件10件C6件6-8片A0件4件异常C4件根据表⑴表⑵和表⑶可以得出以下结论：a、 从表(1)表(2)可以看出两班产生的隐裂组件数量C班多于A班。

b、 从表(2)可以看出两班交叉生产现象明显c、 从表⑶单个组件隐裂片数较多者多出现在C班，说明C班组框过程和堆放周转过程存在问题二、层压机各机台隐裂数量对比 假设隐裂都是在层压工序产生，把这231件隐裂分解到8台层压机上，隐裂数量对比如下表(4)：设备编号隐裂数层压次数换算件数不良率备注1#55件□00次4400 件1.25%2#44件1090 次4360 件1.01%3#56件1090 次4360 件1.28%4#34件950次3800 件0.89%5#13件□0次440件2.95%异常偏高6#0件19次0件0.00%7#5件125次500件1.00%8#18件320次1280 件1.41%略微偏高上表中的换算件数二层压次数x每次4件算得(理想状态下)根据表⑷可以得出如下结论：a、 5号层压机不良率明显偏高，设备存在异常点b、 8号层压机略微偏高，可能存在搬抬运输问题和设备问题c、 根据1#・4#四台层压机生产较稳定，可以计算出此四台层压机 的平均不良率为1.08%,从而可以推断出1#、3#和8#机台员工搬运 操作存在问题三、生产日期隐裂数量变化对比 如果把231件隐裂组件按照流程卡上的焊接和层压生产日期进行分解到每天，隐裂数量趋势如下图表(5)：隐裂数量趋势图由于组框日期填写缺失较多，所以无法更加严谨的进行模拟其趋势，如果非耍加以推测的话，也应该和这个趋势比较接近。

根据图表(5)可以看出，隐裂数量是迅速增加，并在短时间内达到峰值，然后逐步下降并趋于平稳，偶尔出现小波动，最后又恢复平稳 状态，其主耍原因有:a、 由于人字架不够用，导致组件层压后下到托盘上合计达30托 以上，流转到组框工序时，员工搬抬幅度较大易导致隐裂产生b、 由于刚开始的几个夜班C班组框人员关键岗位缺乏熟练工， 而新手不熟悉操作要点，又缺乏质量意识，再加上班组管理不到位,也是导致隐裂波动较大的一个原因c、由于接线盒灌封胶机故障，导致约有80托左右的组件重新倒托进行人工灌胶，这也会引起隐裂的增加「工序隐裂占比分配及建议和措施根据前期隐裂分布图（上）和生产记录统计，各工序隐裂占比（以木次生产中231件隐裂为总基数）分配及建议如下：1、前EL漏检隐裂约占8.0%左右，建议及措施：（1） 联系设备厂家进行升级改造前EL,提高图像清晰度的同时更换大一些的显示器这是彻底解决办法，但花费较大2） 联系厂家工程师，更改显示设定，增大图像的显示区域使其铺满整个显示屏，减少遗漏这是较实际解决办法，但不彻底由丁显示图像较小，员工在查看时需耍放大后才能确认其有无隐裂, 但放大后只能看到部分区域，生产节拍较快吋就会有漏检现象。

2、 层压机口身层压后隐裂约占3.0%左右，建议及措施：（1） 检查和调整个别异常机台层压参数（如5号机）2） 在后EL生产间隙进行抽测部分层压机隐裂情况，若有异常， 可进行及时调整层压参数，减少隐裂的产生3、 层压工序和组框工序中的搬抬约占65.0%左右；装框敲击造成的角部隐裂约占9.2%；组框机支点处约占6.2%左右，建议及措：（1）增加传送装置，改变作业方式，减少或杜绝装框前的人工搬抬，禁止把未装框的组件放置到托盘上进行流转（2）更换组框设备，添购打胶组框一体机，减少或杜绝人工装 框和敲打边框四角4、组框后产品的堆放不规范、倒托、非周转托盘的乱用和接线 盒处的扣盖及清洗后的过多堆放约占8.6%左右，建议及措：（1） 加强班组人员培训及监督管理，关注员工操作方式和方法， 如有异常，要及时进行纠正和整改如规范堆放和摆放，统一使用周 转托盘等2） 班组接班后，班内生产前各主耍工序要分析上一班次本班工序质量情况，并及时制定措施和跟踪五、主要不良问题回顾与建议措施1、背板划伤：由于班组内组框人员操作水平不均衡，配合不到位，员工质量意识缺乏，从而导致划伤较多建议措施：加强员工质 操作技能培训，加强现场监督和管理。

2、背板凹坑：EVA尺寸不合适，裁切过长和倾斜，设备清理不到位，层压后残留余胶导致凹坑建议措施:a、减小EVA裁切尺寸（止在试验中）b、 检查和控制EVA裁切长度或购买简易自动EVA裁切机c、 定时清理层压机，并给予检查和考核3、异物：主要在叠层过程中产生，镜检工序漏检建议措施: b、制作简易检查步骤和流程，改变镜检检查方式a、加强叠层、裁切和上料过程中的6S管理总之，要想最大限度的降低隐裂和不良，首先，要逐步改建生产 线，最大限度的减少装框前的人工搬抬，尽量避免交叉、混合生产, 使其各个环节高效流通其次，各级班组要培养和储备基层管理得力 人才，打造一个咼效、团结和有咼度质量意识的优秀团队。