第五章切削热和切削温度.ppt

第五章第五章 切削热和切削温度切削热和切削温度第一节、切削热的产生与传导第一节、切削热的产生与传导图图5-1 切削热的产生与传导切削热的产生与传导 切削塑性材料时，变形和摩擦都比较大，所以发热较多切削速度提高时，因切屑的变形减小，所以塑性变形产生的热量百分比降低，而摩擦产生热量的百分比增高 切削脆性材料时，后刀面上摩擦产生的热量在切削热中所占的百分比增大 由于后刀面上的摩擦通常远远小于前刀面上的摩擦，同时进给运动所作的功也远远小于主运动所作的功因此，为了简化问题便于分析，我们忽略后刀面上的摩擦功和进给运动所作的功，并假定主运动所作的功全部转化成了热量，则可以得到单位时间内产生的切削热的公式：式中：Pm——每秒钟产生的切削热，J/s； Fz——切削力，N； v——切削速度，m/s 用硬质合金车刀车削抗拉强度为0．637GPa的结构钢时，将切削力Fz的表达式代人后，得:由上式可知，切削用量中，ap增加一倍，Pm相应地成比例增加一倍，因而切削热也增大一倍；切削速度v的影响次之，进给量f影响最小其他因素对切削热的影响和他们对切削力的影响完全相同。

 切削热传散出去的途径主要是切屑、工件、刀具和周围介质（如空气、切削液等），影响热传导的主要因素是工件和刀具材料的导热系数以及周围介质的状况切削热的传导切削热的传导切削热的来源就是切屑变形热和前、后刀面的摩擦热——总切削热——切屑中——刀具中——工件中——周围介质中其产生与传出的关系为： 工件材料的导热系数大时，由切削区传导到切屑和工件的热量较多由于切屑不断的脱离刀具和工件，因此热量传导给切屑不会对切削过程造成不利影响而传递到工件的热量会引起工件发生热变形，从而影响工件的加工精度和表面质量 刀具材料的导热系数大时，切削区传递给刀具的热量较多，这会引起刀具温度上升，发生热变形，影响加工精度，此外还会导致刀具的磨损加剧 通过使用切削液、采用喷雾冷却法等手段改善周围介质的条件，可以使更多的切削热通过周围介质散失掉，这部分热量对切削过程没有不利的影响 切屑与刀具的接触时间也会影响切削温度，这是由于剪切面上的剪切滑移消耗的变形功，以及前刀面与切屑的相对运动在切屑底层形成的内摩擦所消耗的摩擦功，这些功转化的热量从切屑里传递出来需要时间。

例如：在高速铣削中，由于切削速度很高，切屑内的热量还没有来得及大量传递给刀具，就已经被切除了下来，因此表现为切削速度上升，切削温度反而下降又如：进行钻削加工时，切屑形成后仍与刀具和工件接触，切屑带走的热量再次传递给刀具和工件，致使切削温度上升•假定单位时间、单位切削面积的塑性变形的剪切功转换成的热量(简称剪切热)为再假定传入刀具、切屑及工件的热量分别为刀—屑摩擦表面单位时间、单位面积的摩擦剪切功转换成的热量(简称摩擦热)为•则R1——剪切热传入切屑的比例；R2——摩擦热传入切屑的比例切削速度v增高时，由于向刀具及工件传导热量的时间减少，传入刀具及工件的热量随之减少，R1、R2增大 ；切削厚度αc增加时，剪切区域的剪切热传入工件的比例减少， R1增大 Ø工件材料的导热性能，是影响热量传导的重要因素•工件材料的导热系数越低，通过工件和切屑传导出去的切削热量越少，这就必然会使通过刀具传导出去的热量增加例如切削钛合金时，因为它的导热系数只有碳素钢的1/3~1/4，切削产生的热量不易传出，切削温度因而随之增高，刀具就容易磨损•刀具材料的导热系数较高时，切削热易从切削区域导出，切削区域温度随而降低，这有利于提高刀具的耐用度。

Ø切削时所用的切削液及浇注方式的冷却效果越高，则切削区域的温度越低Ø切屑与刀具的接触时间，也影响刀具的切削温度 外圆车削时，切屑形成后迅速脱离车刀落入机床的容屑盘中，故切屑的热传给刀具不多钻削或其它半封闭式容屑的切削加工，切屑形成后仍与刀具及工件相接触，切屑将所带的切削热再次传给工件和刀具，使切削温度升高  不同的切削加工方法，切削热沿不通传导途径传递出去的比例也各不相同，见下表切削速度越高，切削厚度越大，有切屑带走的热量也越多不同加工方法切削热传导比例传导途径传导途径干车削干车削钻削钻削切屑切屑50％～％～8686％％28％％工件工件9％～％～3 3％％52.5％％刀具刀具40％～％～1010％％14.5％％周围介质周围介质1％％5％％第二节第二节 切削热对切削过程的影响切削热对切削过程的影响1.对切削机理的影响2.对刀具的影响3.对工件精度的及表面质量的影响切削时会产生大量的热，使切削区域的温度极高高速切削时，切削温度可高达800-900℃，有时甚至高达1200℃，这样高的温度对切削过程产生一系列影响•在切削过程中，三个变形区的金属产生弹性变形、塑性变形及摩擦变形，切削功率的99.5%均转变为剪切滑移变形(第一变形区)、前刀面摩擦变形(第二变形区)及挤压、过剩变形、后刀面摩擦变形(第三变形区)所耗能量，并在一瞬间转变为热能，出现切屑、刀具切削刃区域及工件表面温升的现象。

1.对切削机理的影响对切削机理的影响•切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象，对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响低速切削时，机械磨损是刀具磨损的主要原因；而高速切削时，切削高温诱导刀具的磨损，由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理，并引发刀具表面的粘结磨损切削热还使刀具和工件热膨胀，加剧后刀面摩擦与磨损，引起工件表面粗糙度上升，故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导控制刀具、工件温升对数控加工也具有十分重要的意义•切削热起源于材料的强度、硬度、韧性、塑性及弹性，刀具与工件的温升还与刀具、工件的接触面积、传热系数、温差、接触时间的长短等因素有密切关系•通常情况下，减少吃刀量可减少刀具与热源的接触面积；加大冷却介质的流速、流量即为增大传热系数；降低冷却介质的温度即可增大刀具、工件的热容量和温差效应；而提高机床转速和切削速度实际上是缩短了切削热的传导时间•从切削热的角度出发，切削机理就是被切削金属层的软化作用机理，切削温度对金属软化效应起着决定性作用，工件硬度随切削温度的升高而降低，并进一步影响已加工表面的形成及其质量，并由此导致切削力、已加工表面残余应力分布等情况发生变化。

•切削热对刀具的使用寿命有着显著的影响•刀具在切削过程中温度很高，当切削区温度不断升高，超过了刀具的热硬性极限温度时，刀具的硬度就会明显下降，产生剧烈的磨损，从而失去切削能力，使切削工作无法完成•当切削温度超过一定限度后，刀具材料的硬度会显著下降，因而失去切削性能，刀具很快磨钝不能使用•高速钢刀具材料的耐热性为600℃左右，超过该温度刀具失效硬质合金刀具材料耐热性好，在高温800～1000℃时，强度反而更高，韧性更好因此适当提高切削温度，可防止硬质合金刀具崩刃，延长刀具寿命 2.对刀具的影响对刀具的影响•适当地提高切削温度，对提高硬质合金的韧性是有利的图5-2是硬质合金冲击强度与温度之间的关系温度为800℃时，强度最高因此在这种温度下，硬质合金最不易崩刀，磨损强度亦将降低 图5-2 硬质合金冲击强度与温度的关系•各类刀具材料在切削各类工件材料时，都有一个最佳切削温度范围在最佳切削温度范围内，刀具的耐用度最高，工件材料的切削加工性也符合要求如硬质合金车刀切削碳素钢、合金结构钢、不锈钢的合理切削温度大致均为800℃左右，而高速钢车刀粗切45钢的合理切削温度大致为300～350℃，这些数据可供研究切削过程最佳化参考。

•（1）工件本身受热膨胀，直径发生变化，切削后不能达到要求精度；•（2）刀杆受热膨胀，切削时实际切削深度增加使直径减小；•（3）工件受力变长，但因夹固在机床上不能自由伸长而发生弯曲，车削后工件中部直径变大•在精加工和超精加工时，切削温度对加工精度的影响特别突出，所以必须特别注意降低切削温度对工件精度的影响对工件精度的影响3.对工件精度的及表面质量的影响对工件精度的及表面质量的影响•切削热对工件的表面质量影响也很大•在粗加工时，由于精度比较低，矛盾还不突出•在精加工时，由于切削速度很高，切削热大量产生，较高的切削温度可使工件表面质量发生变化，也会使工件变形，影响了工件的精度，造成废品有些工件刚加工好时，温度较高，尺寸等都符合图纸要求，但过一段时间后，待工件冷却，再进行测量，就发现有些尺寸发生变化，这种现象主要是由于切削热的影响所造成 对工件表面质量的影响对工件表面质量的影响4. 对工件材料力学性能的影响对工件材料力学性能的影响 切削时的温度虽然很高，但是切削温度对工件材料硬度及强度的影响并不很大；切削温度对剪切区域的应力的影响不很明显 原因： （一）在切削速度较高时，变形速度很高，其对增加材料强度（加工硬化）的影响，足以抵消切削温度降低强度影响。

（二）切削温度是在切削变形过程中产生的，因此对剪切面上的应力应变状态来不及产生很大的影响，只对切屑底层的剪切强度产生影响 工件材料预热至500—800℃后进行切削时，切削力下降很多但在高速切削时，切削 温度经常达到800～900℃，切削力下降却不多这也间接证明，切削温度对剪切区域内工 件材料强度影响不大5. 利用切削温度自动控制切削速度或进给量利用切削温度自动控制切削速度或进给量 利用切削温度来控制机床的转速，保持切削温度在最佳范围内，以提高生产率及工件表面质量 如硬质合金刀具切削钢时，切削温度800度时其性能达到最佳，刀具磨损最小，耐用度最高，被加工材料切削性能也较好6. 利用切削温度自动控制切削速度或进给量利用切削温度自动控制切削速度或进给量 刀具一工件热电偶，能在几分之一秒内指示出一个较显著的刀具磨损的发生跟踪切削过程中的切削力及切削分力间比例的变化，也可反映切屑碎断、积屑瘤变化或刀具前、后面及钝圆处的磨损状态 在金属切削时的温度实际上包含切削区的平均温度，刀具上的最高温度与温度分布，切屑上的最高温度与温度分布，加工表面层的温度分布以及剪切面上的温度分布等。

第三节第三节 切削温度切削温度一一. .切削温度的定义切削温度的定义 狭义的切削温度狭义的切削温度狭义的切削温度狭义的切削温度 : 所谓切削温度是指温度达到稳定状态时的刀具前刀面与切屑的接触面上的平均温度1）温度测定比其它部分简单2）与刀具磨损、刀具耐用度以及切削的机理 有密切的关系3）与积屑瘤的生灭，加工表面质量的好坏、加 工精度的高低有密切关系选定这个部位上的温度作为切削温度的代表的原因选定这个部位上的温度作为切削温度的代表的原因•广义的切削温度广义的切削温度 分成如下三个部分：（1）剪切面上的平均温度及温度分布2）刀具与切屑接触面上的平均温度及温度分布3）刀具后刀面与被切削材料的接触面上的平均温度及温度分布 Ø切削温度的测量是切削实验研究中重要的技术，可以用来研究各种因素对切削温度的影响，也可以用来检查切削温度理论计算的准确性，还可以把测得的切削温度作为自适应控制切削过程的输入信号二二. .切削温度的测量切削温度的测量 •切削温度的测量方法很多，大致可分为热电偶法、辐射温度计法以及其它测量方法目前应用较广的是自然热电偶法和人工热电偶法。

切削温度的测定方法切削温度的测定方法 1.自然热电偶法自然热电偶法 自然热电偶法是利用工件材料和刀具材料化学成份的不同而构成热电偶，将刀具和工件作为热电偶的两极，并分别连接测量仪表，组成热电回路测量切削温度的方法刀具切削工件的切削区域产生高温形成热端，刀具与工件为热电偶冷端，冷、热端之间热电势由仪表（毫伏计）测定切削温度越高，测得热电势越大，它们之间得对应关系可利用专用装置经标定得到如图所示，切削加工时，当工件与刀具接触区的温度升高后，就形成热电偶的热端，而工件的引出端和刀具的尾端保持室温，形成了热电偶的冷端这样在刀具和工件的回路中就形成了温差电动势，利用电位计或毫伏表可以将其数值记录下来 再根据事先标定的热电偶热电势与温度的关系曲线（标定曲线），便可以查出刀具与工件接触区的切削温度值，图所示为YT15刀具与几种钢料组成的热电偶的标定曲线需要注意的是，测量时应保持刀具与工件均与机床绝缘 用自然热电偶法测到的是平均切削温度，利用这一方法进行测量是简便可靠的 但更换刀具材料或工件材料时(甚至是同一牌号的刀具材料和工件材料，但炉号不同，即杂质含量不同时)，需重新标定温度一输出电压曲线。

一般资料所载的温度一输出电压曲线只能供参考，必须重新标定，这是自然热电偶法的不足之处 另外自然热电偶法不能测出切削区指定点的温度，为了克服这些缺点，人们使用了人工热电偶来进行测量2.人工热电偶法人工热电偶法 人工热电偶法是将两种预先经过标定的金属丝组成热电偶，热电偶的热端焊接在刀具或工件需要测定温度的指定点上，冷端通过导线串联在电位差计或毫伏表上根据仪表上的指示值和热电偶标定曲线，可测得指定焊接点的温度 图所示是使用人工热电偶法测量刀具前刀面（图a）和工件切削区（图b）中某点温度的示意图 要求把安放热电偶金属丝的小孔直径做得越细小越好，因为钻孔后破坏了温度场，孔愈大，误差愈大同时金属丝应做好绝缘措施 采用人工热电偶法，配合一定的刀具或工件上的结构措施，可以测定刀具或工件上的温度场 应用人工热电偶法，只能测得距前刀面有一定距离处某点的温度，而不能直接测出前刀面上的温度要知道前刀面上的温度，还要利用传热学的原理和公式进行计算利用这种方法，可以得到刀具、工件和切屑的温度分布情况半人工热电偶 是把一根金属丝焊在欲测温点上作为一极，以工件材料或刀具材料作为另一极而组成的。

用半人工热电偶法测量切削温度的工作原理同前所述 温度场是指工件、切屑和刀具上各点的温度分布温度场可以采用理论计算的方法求出，但是数学方法复杂、计算量大，实际中多采用实验的方法求出根据测量和计算，三者在正交平面内的温度分布如图5-9所示工件材料：GCr15；刀具：YT14车刀，γo＝0°；切削用量：aw＝5.8mm, ac=0.35mm ；切削速度：vc＝1.33m/s，（80m/min）三三. .切削温度的分布切削温度的分布  前刀面上切削温度分布如图5-10所示 例如，在切削低碳钢时，若v=200m/min、f=0.25mm/r，离切削刃1mm处，温度可达1000℃，它比切屑中平均温度高2～2.5倍，比工件中的平均温度约高20倍这是由于该处热量集中不易传散所至 工件材料：GCr15；刀具：YT14车刀，γo＝0°；切削用量：ap＝4.1mm, f=0. 5mm/r ；切削速度：vc＝1.33m/s（80m/min） 下图是车削不同材料时，主剖面内前、后刀面上温度分布情况通过对这些图的研究，可以归纳出一些温度分布的规律：切削速度υc＝30m/min，f ＝0.2m/r 1－45钢-YT15；2－GCr15-YT14；3－钛合金 BT2-YG8；4－BT2—YT15 图切削不同材料温度分布切削温度的分布规律切削温度的分布规律通过对这些图的研究，可以归纳出一些温度分布的规律： (1)剪切面上各点温度几乎相同。

由此可以推想剪切面上各点的应力应变规律基本上是变化不大的等温面基本与剪切方向平行 (2)前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是在离刀刃有一定距离的地方这是摩擦热沿着刀面不断增加的缘故一直至切屑流至粘结与滑动的交界处，切削温度达最高值，温度最高点出现在前刀面上， 刀-屑界面温度比切屑平均温度高2~5倍 前刀面上后边一段的接触长度上，由于摩擦逐渐减少 (由内摩擦转化为外摩擦，进入滑动区)，热量又在不断传出，所以切削温度开始逐渐下降 切削温度的分布规律切削温度的分布规律 (3)在剪切区域中，垂直剪切面方向上的温度梯度很大切削速度增高时，则因热量来不及传出，而导致温度梯度增大 (4)在切屑靠近前刀面的一层(简称底层)上温度梯度很大，离前刀面0．1—0．2mm，温度就可能下降一半这是由于在切屑流出时被摩擦加热所致 这说明前刀面上的摩擦是集中在切屑的底层，这样摩擦热就不致于使切屑上层金属强度有显著改变；但很明显，摩擦热对切屑底层金属的剪切强度，将有很大影响因此切削温度对前刀面的摩擦系数有较大影响；切削温度的分布规律切削温度的分布规律 (5)后刀面的接触长度较小，因此温度的升降是在极短时间内完成的。

加工表面受到的是一次热冲击 (6)工件材料塑性越大，则前刀面上的接触长度愈大，切削温度的分布也就较均匀些；反之，工件材料的脆性愈大，则最高温度所在的点离刀刃愈近 (7)工件材料的导热系数是愈低，则刀具的前、后刀面的温度愈高这是一些高温合金和钛合金切削加工性低的主要原因之一 考虑切削过程中某一因素对切削温度的影响，依然是从该因素对切削热产生和传散的影响这两个方面来综合考虑四四. .影响切削温度的主要因素影响切削温度的主要因素 1.切削用量切削用量 通过实验得到切削温度与切削用量的经验公式为：式中：θ ——实验测出的前刀面接触区平均温度，℃； Cθ ——切削温度系数； vc ——切削速度，m/min； f ——进给量，mm/r； ap ——背吃刀量，mm； xθ ——切削速度对切削温度的影响指数； yθ ——进给量对切削温度的影响指数； zθ ——背吃刀量对切削温度的影响指数 通过实验得到使用高速钢和硬质合金刀具切削中碳钢时，切削温度系数Cθ和指数xθ、yθ、zθ，见下表。

切削温度的系数及指数切削温度的系数及指数刀具材刀具材料料加工方加工方法法Cθxθyθzθ高速钢高速钢车削车削140～～1701700.35～～0.450.450.2～～0.30.30.08～～0.10.1铣削铣削80钻削钻削150硬质合硬质合金金车削车削320f（（mm/rmm/r））0.410.310.260.150.050.10.20.3 通过对比表中数据可知xθ＞yθ＞zθ，说明切削用量三要素对切削温度的影响vc＞f＞ap，这与它们对切削力的影响程度正好相反因此在控制切削温度的前提下提高加工效率，应在机床允许的条件下，选用比较大的背吃刀量ap和进给量f，这比选用大的切削速度vc更为有利 （（1））切削速度切削速度vc 根据实验结果，如图所示，综合上面的几方面的影响，可知切削温度随切削速度的增加不成比例的增加，通常xθ＜0.5 （（2）进给量）进给量f 根据实验结果，如图所示，综合上面几方面的影响，可知切削温度随进给量的增加而不成比例增加，增加幅度不如切削速度那样明显，通常yθ＜0.3 （（3））背吃刀量背吃刀量ap  根据实验结果，如图所示，综合上面几方面的影响，可知切削温度随背吃刀量的增加不成比例的增加，但是增加的幅度很小，通常zθ＜0.1。

2. 刀具几何参数刀具几何参数 1）前角γo对切削温度的影响 图表明，切削温度随前角的增大而下降，这是由于前角增大时，单位切削力下降，使产生的切削热减少的缘故但是前角大于18°～20°后，对切削温度的影响减小，这主要是由于前角增大导致刀具楔角减小，致使刀具的散热体积减小造成的 2）主偏角κr对切削温度的影响 主偏角减小时，致使切削宽度增大，刀尖角增大，刀具散热条件改善，有利于降低切削温度如图所示，随主偏角的减小，切削温度程下降趋势 前角γo↑→塑性变形和摩擦↓→切削温度↓但前角不能太大，否则刀具切削部分的楔角过小，容热、散热体积减小，切削温度反而上升 主偏角κr↑→切削刃工作接触长度↓，切削宽度bD↓，散热条件变差，故切削温度↑ 3）负倒棱宽度br和刀尖圆弧半径rε对切削温度的影响 负倒棱宽度在（0～2）f范围内变化，刀尖圆弧半径在0～1.5mm范围内变化，基本上不会影响切削温度这是由于负倒棱宽度和刀尖圆弧半径的增大，都能使塑性变形区的塑性变形增大，切削热也随之增加另一方面，这两者的增加都会使刀具的散热条件有所改善，传出的热量增加。

两者趋于平衡，所以对切削温度的影响很小 刀尖圆弧半径对刀尖处局部切削温度的影响较大，增大刀尖圆弧半径，有利于刀尖处局部切削温度的降低 3. 工件材料工件材料材料的材料的强度、硬度强度、硬度越高，则切削抗力越越高，则切削抗力越大，消耗的功越多，产生的热就越多；大，消耗的功越多，产生的热就越多；导热系数导热系数越小，传散的热越少，切削越小，传散的热越少，切削区的切削温度就越高区的切削温度就越高 1）工件材料的强度、硬度越高，切削力越大，切削时消耗的功也越多，产生的切削热也越多，切削温度也就越高 图3.56是切削三种热处理状态的45钢工件，切削温度的变化情况由图中可以看到，由于45钢在正火（σb≈0.589GPa，HB≈187）、调质（σb≈0.736GPa，HB≈229）和淬火（σb≈1.452GPa，HRC≈44）状态下的强度与硬度不同，三者的切削温度相差悬殊与正火状态相比较，调质状态的切削温度约增高20％～25％，淬火状态的切削温度约增高40％～45％ 2）合金结构钢的强度普遍高于45钢，而导热系数又一般均低于45钢。

所以切削合金结构钢时的切削温度一般均高于切削45钢时的切削温度 3）不锈钢1Cr18Ni9Ti和高温合金GH131不但导热系数低，而且在高温下仍能保持较高的强度和硬度所以切削这种类型的材料时，切削温度比切削其他材料要高得多必须尽可能采用导热性和耐热性都较好的刀具材料，必须加注充分的切削液冷却用硬质合金车刀车削GH131和1Cr18Ni9Ti工件时的切削温度见图所示 4）脆性金属的抗拉强度和延伸率都较小，切削过程中切削区的塑性变形很小，切屑呈崩碎状或脆性带状，与前刀面的摩擦也很小，所以产生的切削热较少，切削温度一般比切削钢料时低如图3.58所示，切削灰铸铁HT20～HT40时的切削温度比切削45钢大约低20％～30％（（4）刀具磨损）刀具磨损 刀具磨损后，切削刃变钝，刃区前方的挤压作用增大，使切削区的金属的塑性变形增加同时，磨损后的刀具后角变成零度，使工件与刀具的摩擦加大，两者均使切削热的产生增加所以，刀具磨损是影响切削温度的重要因素 图3.59为车刀后刀面的磨损值与切削温度的关系从图上可知，当VB＞0.4mm后，切削温度急剧上升。

当后刀面的磨损值达到0.4mm时，切削温度上升约5％～10％当后刀面磨损值达到0.7mm时，切削温度上升约20％～25％ 切削速度越高，刀具磨损值对切削温度的影响越显著切削合金钢时，由于合金钢的强度和硬度比较高，而导热系数又较低，所以磨损对切削温度的影响比较显著因此切削合金钢的刀具，仅允许有较小的磨损量 （（5）切削液）切削液 切削液对降低切削温度、减少刀具磨损和提高已加工表面质量有明显的效果，在切削加工中应用很广切削液对切削温度的影响，与切削液的导热性能、比热、流量、浇注方式以及本身的温度有很大关系 利用切削液的润滑功能降低摩擦系数，减少切削热的产生，也可利用它的冷却功用吸收大量的切削热，所以采用切削液是降低切削温度的重要措施 从导热性能来看，水基切削液＞乳化液＞油类切削液，实验表明，如果用乳化液代替油类切削液，加工生产率可以提高50％～100％如果将室温（20℃）下的切削液降温至5℃，则刀具耐用度可以提高50％第四节第四节 切削温度对切削变形的影响切削温度对切削变形的影响•对工作前角工作前角 的影响 ：•切削温度直接 影响积屑瘤的 消长，从而影 响到积屑瘤的 前角 。

•对刀刀—屑平均摩擦屑平均摩擦 系数系数的影响 ：（1）积屑瘤前角随切削速度而变化，当切削温度＜300℃时，温度↑↑积屑瘤前角增大；当切削温度在300℃与600℃之间时，温度↑积屑前角减小2）刀一屑界面上切屑底层金属的强度随切削温度的↑而↓ 对单位切单位切削功削功的影响：单位切削功单位切削功 —曲线有着与切屑变形曲线有着与切屑变形系数曲线相似的形状，系数曲线相似的形状，切屑变形大，需要的切屑变形大，需要的功也就大些功也就大些对对切屑变形系数切屑变形系数的影响：的影响：当切削温度＜当切削温度＜600℃时，时，工作前角工作前角↑切屑变形系切屑变形系数数↓ 当切削温度＞当切削温度＞600℃时，时，积屑瘤消失，刀积屑瘤消失，刀—屑平屑平均摩擦系数均摩擦系数↓切屑变形切屑变形系数系数↓。