后清理岗位操作规程.doc

清砂落件1、工艺要求 1.1 铸件组的型砂，除盲孔、深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面的壳皮均应 脱落干净 1.2 采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净 1.3 震动脱壳机清砂时，夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成 170°—180°角 1.4 落砂时铸件组温度不高于 50℃ 1.5 锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定 1.6 气割落件的铸件内浇口残余允许最大为 3~5mm，超长者应再次气割 1.7 清砂时不得损伤铸件本体，防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生 2、操作程序 2.1 手工锤击清砂 2.1.1 检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作 2.1.2 将铸件组垂直立放于垫铁或地面上，大锤沿浇口棒轴线方向用力锤击使型砂受震脱落2.2 震动脱壳机落砂 2.2.1 检查气管、油管、接头是否接好、安全可靠 2.2.2 打开油阀加油，3min 后关闭油阀，检查供油情况 2.2.3 打开空气锤开关，试运行 3~5min空气压力为 0.45~0.63Mpa. 2.2.4 放上铸件组，并使其浇口棒与顶针对正，按 2.2.3 的要求开始落砂操作 2.2.5 每隔 2h 注一次油，并注意检查设备动态安全和性能状况。

2.3 锤击落件 2.3.1 用小锤（铜锤或铅锤）按有关工艺规定的部位和方向锤击铸件，使铸件全部从浇口棒 上脱落 2.3.2 落件完毕应按品种装入产品箱内，浇口棒应按钢号分类存放 2.4 气割落件 2.4.1 工作前认真检查乙炔瓶、氧气瓶、割具等安全后才能开始操作 2.4.2 按程序点燃割枪，调整火焰 2.4.3 准备好待气割落件铸件组，摆正方向，保证不割伤铸件 2.4.4 尽量缩短内浇口残余长度，避免返工再割 2.4.5 将割下的铸件按品种装入产品箱内，浇口棒应按钢号分类存放 2.5 砂轮片切割 2.5.1 工作前认真检查切割砂轮片有无裂纹，认真检查砂轮片防护罩有无松动或偏移，砂轮 片压板螺栓是否压紧确认安全后启动切割机 2.5.2 带好防护面罩及手套，然后开始切割操作 2.5.3 切割时注意前、后、左、右的组件不可致伤 2.5.4 切割位置严格按工艺卡规定确认 2.5.5 切割下的铸件按品种装箱，浇口棒及附助工艺筋等应严格按钢号分类存放 3、注意事项 3.1 无论采取什么方式落件，均不能损伤铸件本体 3.2 每班工作完毕，应关闭氧气瓶、乙炔瓶，检查安全情况 3.3 用切割机时，不能用蛮力按压，防止切割片破裂伤人和烧毁电机。

4、检查项目检查铸件表面有无裂纹、变形、打伤、割伤、缺肉等缺陷有缺陷的铸件应分类存放， 可修复的铸件送焊补工序进行修补，不能修复的铸件进行废品统计后，作回炉料处理以上为一看板磨内浇口1、工艺要求 1.1 磨后内浇口残余量应符合有关工艺规定要求 1.2 磨除内浇口时不准损伤铸件本体 2、操作程序 2.1 检查砂带机、通风除尘系统及专用夹具工作状态是否正常 2.2 调整托板与砂带的间隙为 3~5mm，并将托板紧固牢调整半自动磨浇口机滑道与砂轮 的间隙至保证每个品种铸件内浇口磨除后符合 1.1 的规定要求 2.3 将磨过内浇口的铸件分类装箱，送往抛丸工序 3、注意事项 3.1 安装砂带时，认真确认安装方向，应与砂带指示方向相符 4、检查项目 4.1 检查磨后铸件内浇口残余量，应符合 1.1 的规定要求 4.2 检查铸件本体有无损伤 抛丸（喷砂）清理 1、工艺要求 1.1 材料 1.1.1 钢丝切丸：直径 0.8mm 以下 1.1.2 铸钢丸：直径 0.4—0.6mm 或直径 0.6—0.8mm. 1.1.3 石英砂粒度 1~3mm（喷砂用） 1.2 根据铸件形状、结构、大小等合理选用相应的设备，按设备规定装载量装铸件，不允 许超载。

1.3 抛丸（喷砂）时间视铸件大小、形状而定，抛丸（喷砂）后的铸件不允许留有型壳和 氧化皮 2、操作程序 2.1 检查设备运转情况是否正常 2.2 按 1.2 的规定将铸件装到相应的设备中，按设备的规定进行抛丸（喷砂）清理 2.3 抛丸（喷砂）一定时间后，按设备规定程序进行停机操作 2.4 取出清理好的铸件 2.5 工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况；检查喷嘴直径是否合适， 喷枪及吸砂管是否堵塞，若发现异常应及时更换 3、注意事项 3.1 易相互咬合、易变形的两种以上（含两种）铸件，不准混装同机抛丸 3.2 铸件热处理后须冷至 45℃以下才能装载抛丸 3.3 喷砂所用的砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去除粉尘后再用 4、检查项目 检查抛丸（喷砂）清理后铸件表面质量是否符合铸件图或有关工艺要求。