全员生产保全.ppt

全全 员员 生生 产产 保保 全全——Total Productive Maintenance（（TPMTPM））高度复杂软件T.P.M设备高初始费用自动化工序高度障率产品开发高质量要求减低成本短寿命周期硬件硬件软件社会变更高水平教育缺乏有技能的技术员扁平组织不再分工专队工作理含 TQM 质量是每个人的责任 TPEM弹性工作关系保养是每个 人的工作新的管理---重点重点---1、现今制造业工序的机械化及自动化是高度先进但费用昂贵2、现今的工业缺乏专业的设备保养技工来维护不断增加的设备3、因此，大部分的设备是保养不足的4、只运用了部份设备的能力5、现代的工人具有足够的教育水平和积极性（具潜质的）照顾他们的机器，正如在品质圈及TPEM的活动中，他们被委派去照顾产品质量推行TPM之后推行TPM之前可用寿命时间（偶发故障时期）故障率时间----重点重点---1、TPM实施后，工人在特定的时段对机器进行检查、加油和清洁，并在需要时更换零件2、借对机器经常的彻底检查，以清除失灵、漏油、震伤、部件松污点和保养容易3、及时收集机器表现数据，作目视控制及将来改善之用。

长期与短期的损失长期与短期的损失长期损失短期损失60%90%设备总效率 长期损失占机器效率损失的较大部份，短期损失——每个人都能直接看到或感觉出来，但长期损失是在无法辨别的情况下浪费了，因此它就会被当作正常生产程序的基某部份 长期损失通常与机械空闲和片刻停顿有关，这类损失可以是机器工作速度、进料速度、装载/卸物的方法，操作员标准工作的顺序、工具和维修工具等 设备改善要求彻底观测机器的整个运作情况 TPM中的十六大损失中的十六大损失机器方面：机器方面：1、意外的停机、意外的停机2、装置和调校、装置和调校3、模具、模具/工具的损坏工具的损坏4、启动的故障、启动的故障5、短暂的停机、短暂的停机6、操作、操作/运作速度的缓慢运作速度的缓慢7、生产次品、生产次品/返工返工8、停机、停机人力方面：人力方面：9、管理的浪费、管理的浪费 10、操作员运作的浪费、操作员运作的浪费11、不适当的人力安排、不适当的人力安排 12、替换自动化的浪费、替换自动化的浪费13、测量和调校的浪费、测量和调校的浪费 材料方面：材料方面：14、降低来料的收货标准、降低来料的收货标准 15、不合理的夹具、不合理的夹具/设备设备16、直接的材料损失、直接的材料损失TPM 的的 八八 大大 支支 柱柱世世 界界 级级 的的 运运 作作P Q C D M S企企 业业 文文 化化经经 济济 效效 益益自自主主保保养养行行政政支支持持系系统统改改善善教教育育与与训训练练安安全全与与环环境境管管理理工工序序品品质质保保养养个个别别设设备备改改善善保保养养预预防防设设计计计计划划保保养养整体设备效率整体设备效率六大主要的损失：六大主要的损失： 1、设备故障 2、装置与调校使用率 =可使用时间-停机时间可使用时间1、设备空闲和片刻停顿 2、速度缓慢绩 效 =机器周期时间*生产件数#操作时间1、生产次品 2、合格率减少品质 =生产件数-次品数#生产件 数（设备整体效率）=使用率*绩效*品质*100%整体设备效率的计算整体设备效率的计算可使用的时间：可使用的时间：每班时间减去允许的休息时间停停 机：机： 转换时间，停机意外停机机器周期时间：机器周期时间： 理论上的机器周期时间（制造一件零件的时间）操操 作作 时时 间：间：机器运作时间（不包括停机时间）例子：使用率=（450分钟-50分钟）/450=0.89绩效=(1分钟/件*350件)/400=0.875品质=(350件-35个次品)/350=0.90设备总合效率=0.89*0.875*0.90*100%=70%开发开发TPM一、一、 设立自行维修设立自行维修 1、做基本清洁 2、确定出现问题的根源 3、设立清洁和润滑的标准 4、全面检查设备 5、自行设备检查 6、组织和纪律 7、自行维修二、二、 提高设备总合效率提高设备总合效率 1、改善设备翻新 2、设立机器运作的最佳条件 3、简化/排除调校 4、进行根源分析三、三、 改进维修计划改进维修计划 1、淘汰劣质设备 2、更改设计的弱点 3、设计使用寿命时间并制度定期更新的计划 4、确定设备老化的迹象 5、检测设备寿命开发开发TPM四、四、 教育及培训教育及培训提高操作员的技术提高操作员的技术1、有能力发现异常情况 2、有能力采取防范措施 3、判断良好的运作情况 4、维修机器5、标准化操作提高维修技术提高维修技术1、翻新设备 2、使用检测设备的工具/方法3、改善设计上的弱点 4、增加整体技术五、五、 新设备维修计划新设备维修计划1、维修设计标准化、维修设计标准化 2、寿命周期成本预算、寿命周期成本预算3、功能设计标准、功能设计标准 4、维修信息系统、维修信息系统7个自行维修的步骤个自行维修的步骤1、基本清洁、基本清洁消除外部所有灰尘、污物和油渍，给机器组件加润滑油并调校（松动的零件），查出设备的故障并维修。

2、判断出现问题的根源、判断出现问题的根源消除或找到脏物或灰尘的根源，使机器的组件更便于清洁和润滑3、设立清洁和润滑的标准、设立清洁和润滑的标准设立清洁、润滑和调校的标准工作，按每日、每周、每月的频率进行4、全面检查设备、全面检查设备训练操作员检查设备的技术，操作员应提高理解和判定设备不正常工作情况的技巧7个自行维修的步骤个自行维修的步骤5、自行设备检查、自行设备检查完成检查表和设备改善手册，设备的全面检查则成为操作员的任务之一6、组织及纪律、组织及纪律坚持检查标准，不断促进简便检查，组织处理工具及物料，设立工人负责的标准7、自行维修、自行维修设立长期改善目标，MTBT分析以确定设备改善项（现有或新的），例行每日厂房活动建立机器运作的最佳条件建立机器运作的最佳条件设备的最佳运作情况一般定义为设备的最佳运作情况一般定义为：：设备在其预定的功能进而达到最佳状态设备的功能在机械规格限定的范围内设备不但符合基本的要求，并能符合必要的运作3条V型驱动带滑动轮系统：1条故然可带动滑轮但3条带 动是必要的）分清最佳情况的步骤：分清最佳情况的步骤：分清机器运作的原则判定机器的理想情况（静态和动态）分辨理想情况和目前的情形的差异分清异常情况采取相应的防范措施TPM改善活动改善活动准备改善的活动准备改善的活动（全职组员）（全职组员）项目前收集一个月的停机资料 对设备做初步的清洁收集机器说明，机器操作手册机器清单，蓝图改善活动改善活动（改善队）（改善队）做2小时的观测根除脏物/污染，并在脏物/污染来源挂蓝牌分析根源书出原因/结果的图样，找寻原因提出建议——便於推行者优先推行/模拟的建议——测试生产（两小时试验）评估及分析结果标准化并成立适当的程序蓝蓝 牌牌 用用 途途分清污染和故障的根源给每个确定项目写一个蓝牌在指定的机器加一个蓝牌改善队要与维修人员重检及评估所有牌子在每个牌子上记下维修人员及维修时间维修时除掉每个牌子的第一个副本队伍组织蓝图及总结图队伍跟进总结图的进度全职组员应在每月改善审查会议上跟进总结图的情况蓝蓝 牌牌 总总 结结 图图机器名称：TPM推行步骤推行步骤1、测量生产线上所有自动设备的OEE。

2、测量每个工序的产距时间情况3、找出生产线上实际的产距时间与设备总合效率4、选择特定机器以进行改善5、设立与设备总合效率的六种主要损失相关的改善目标6、选择常任设备改善队员7、发动设备改善活动8、继续跟上检查表，培训操作员，并达到最佳的机器情况9、设立直观表现板於有关的设备上10、每月检查改善目标和结果，评估如需增加改善活动，设立更积极性的目标重组改善队员解决问题的解决问题的工具工具5W1H检查表检查表柏拉图柏拉图原因原因/结果图（鱼骨图）结果图（鱼骨图）5W1H收集哪些资料?为什么收集?什么时候收集?谁收集?哪里收集?如何利用这些资料?通过收集完整的、可利用的资料，用5W1H的方法了解目前的情况检检 查查 表表检查表是预先写上已知弊端类信息的图式或格式的表格，是通过在表格上一个检查符号来记录弊端的检查表检查表弊点项目检查表检查表检查表弊点项目检查表柏柏 拉拉 图图怎样画一张柏拉图怎样画一张柏拉图第一步：决定研究项目然后收集资料第二步：把资料列成表格然后计算累积数目例子：柏柏 拉拉 图图第三步：画出水平和垂直相交的两条直线第四步：在坐标图上画出资料数据的各个交叉点柏柏 拉拉 图图第五步：连结各点画成平滑曲线第六步：在右边的垂直线上画一个百分比的范围第七步：标出流程图第八步：检查并领会该资料柏柏 拉拉 图图停机时间检查表停机时间检查表 和柏拉图和柏拉图停机时间检查表停机时间检查表和柏拉图和柏拉图停机原因停机原因/结果图结果图送料路线披锋调直磨擦RPM公差旧齿轮计时零件尺寸活度变化环境灰尘/脏物震动零件 输送失效图释各种原因并采取防范措施图释各种原因并采取防范措施1、列举所有已知因素。

2、用关系图分出主要因素3、用鱼骨架状图细分各种因素 4、提出防范措施的建议5、测试，试验并检查防范的结果6、标准伦改善（过程，标准化）。