高端装备专题汇报.docx

高端装备专题汇报加快战略性新兴产业发展，推动机械工业同互联网、大数据、人工智能等深度融合，与时俱进把握未来发展主动权以不断满足人民日益增长的美好生活需要为目标，加快新能源汽车、服务机器人、节能环保设备等领域的发展;以推进生产过程智能化水平、提高生产效率为目标，加快工业机器人、增材制造装备、高档数控机床、智能测控装备等领域的发展;以保障国家能源资源安全为目标，加快新能源装备、智能电力控制设备、海洋工程装备以及冶金、石化、矿山等重大成套装备等领域的发展发展数字经济，充分挖掘数据价值，加强企业数字化改造，推动生产环节的数字化连接、打通各部门各环节的数据共享，推进机械行业数字化转型优化战略性新兴产业发展布局，避免重复建设和盲目发展一、 外贸规模持续增长2020年，我国机械工业累计实现进出口总额超过7800亿美元，比2015年增长17．7%其中进口超过3100亿美元、出口超过4600亿美元，分别比2015年增长14．4%、20．1%2020年机械工业累计实现贸易顺差近1500亿美元，比2015年增长34．6%十三五期间，我国机械工业贸易顺差占全国外贸顺差的比重大幅增长，由2015年的18．7%增至2020年的27．9%，上升9．2个百分点。

加工贸易在机械工业出口中所占的比重持续下降，一般贸易占比持续上升，由2015年的60．5%增至2020年的67．0%2019年，民营企业出口占机械工业出口总额的46．9%，首次超过三资企业成为机械工业对外贸易出口的主力军，在机械工业外贸出口中的重要地位不断提高二、 平稳发展面临挑战（一）经济效益水平偏低十三五时期，我国机械工业营业收入利润率呈波动下行态势2020年，在减税降费力度明显加大的情况下，虽然行业利润总额增长10．4%，但营业收入利润率为6．4%，并未出现显著增长，同比仅提高0．4个百分点，比2015年低0．6个百分点机械工业规模以上企业的利润总额在全国工业中的比重也有所下降，2020年利润总额占比为22．7%，比2015年下降2．5个百分点二）市场需求增长乏力近年来，我国机械工业国内外市场需求、特别是中低端产品市场需求明显放缓，加之国内钢铁、煤炭、电力、石化等机械工业传统用户行业处于产能过剩调整和产业转型期，固定资产投资中的设备工器具购置投资呈现下滑趋势2015年，全国设备工器具购置投资同比增速高达10．2%，2018年下降至2．6%，2019、2020两年甚至出现0．9%和7．1%的负增长，反映出机械产品需求市场总体疲软的严峻态势，机械企业订货不足的问题愈发突出。

三）经营压力普遍加大十三五以来，我国机械工业原材料、用工等各项成本费用不断上升，行业营业成本、销售费用、财务费用等指标持续增长，应收账款规模持续扩大并已形成相当规模，而机械工业产品价格持续低位2020年，我国机械工业规模以上企业应收账款总额达5．38万亿元，比2015年增长45．6%截至2020年底，机械工业亏损面达16．4%，比2015年扩大3．6个百分点;亏损企业亏损额达到2261亿元，比2015年增加971亿元三、 2035年远景目标到2035年，我国机械工业综合技术实力大幅提升，进入全球机械制造强国阵营中等水平行业关键核心技术实现重大突破，优势行业形成创新引领能力;行业整体摆脱基础支撑能力弱的局面，在核心基础零部件、关键基础材料、先进基础工艺及装备、基础工业软件、专用生产及检测设备等方面实现突破发展;形成具有更强创新力、更高附加值、更安全可靠的产业链供应链，部分主导产业进入全球价值链中高端，培育一大批具有创新能力和国际竞争力的骨干企业;融合发展取得显著成效，智能制造、绿色制造和服务型制造全面普及，基本建成机械工业现代化产业体系四、 转型升级步伐加快（一）智能制造发展迅速企业对智能化发展的内生动力增强，数字化制造已在机械各领域大范围推广应用，机器人应用已覆盖国民经济130多个行业中类。

电工行业截至2019年已实施智能制造专项70余个，涉及发电设备及输变电设备等重点领域，涵盖高、中、低压多个等级，基本实现了对电器工业全产业链的覆盖工程机械骨干企业相继构建了自身的数字化研发体系、管理体系和服务体系，推动了研发、管理与服务的升级部分农机企业通过应用管材激光切割机、焊接机器人、环保涂装生产线等先进设备，提高了加工制造能力，保证了产品一致性在铸造行业，很多规模以上企业已采用自动化生产线，部分企业建成了数字化生产车间，少数企业走在了智能铸造领域的前沿，如发动机缸体数字化车间、砂型3D打印智能工厂等，并通过智能制造典型示范项目逐步总结出行业细分领域成熟模式，引领其它企业实施智能化改造二）服务型制造快速发展在用户的个性化需求、降本增效、提高盈利的期望驱动下，一批机械企业紧抓发展机遇，向产品+服务的方向发展，提供越来越多的高附加值服务，工业设计、融资租赁、节能服务、信息技术服务等生产性服务业逐步壮大工程机械重点企业大力推进由工程机械到工程机械+的转型，向主机、服务、配件、租赁、大修等全方位价值链经营转变电工行业部分骨干企业凭借长期专注技术研发能力和齐全的产品链优势，整合设计、研发、制造等资源，提供一体化产品解决方案和工程服务，积极开展国内外的工程总承包（EPC）项目。

一些优秀风力发电设备制造企业积极拓展下游风电场投资业务，形成风机全生命周期管理能力，业务链条已经延伸到风电场的开发、投资、建设、运营等环节三）发展渐成共识十三五以来，绿色发展理念逐渐深入人心，绿色制造在机械各行业积极推广，取得了显著成效随着电机、变压器、锅炉等通用设备能效提升行动的实施，高效装备市场占比不断提升，新增变压器中高效变压器占比已由2015年的12%大幅提高至46%一批风机、泵、压缩机等制造企业大力开发节能产品，面向建材、冶金、纺织等工业领域通用机械产品存量市场，采用租赁、合同能源管理等多种方式对在用高耗能产品进行节能改造，提供节能减排系统解决方案内燃机整机再制造企业已形成具有特色的发展模式，尤其是部分试点示范企业持续投入使再制造产业规模不断扩大，初步形成了高效的回收体系和运营模式传统的铸造产业正逐步撕掉脏乱差的标签，一些关键环节通过机器人代替人工操作，生产效率和质量明显提升，型砂使用减少，能耗和排放大幅降低，车间环境也得到明显改善2015年至2019年中国机械工业联合会重点联系企业的万元产值综合能耗值能下降了34%，年均下降近10%五、 研发能力有所增强十三五时期，我国机械工业坚持创新驱动发展战略，行业技术创新体系进一步加强。

2016-2020年，共分3批批准建设机械工业工程研究中心和重点实验室48家，其中工程研究中心24家，重点实验室23家，创新中心1家截止至2020年底，已挂牌运行和正在筹建的创新平台241家，为加快提升我国机械工业技术研发和工程化试验能力、协同创新水平、促进我国机械产品在国内外市场形成竞争优势，切实发挥了重要作用2016年至今，面向制造业创新发展重大需求的国家制造业创新中心建设迅速推进截至2020年底，已论证通过和启动建设17家国家制造业创新中心，其中机械行业就有7家，分别为国家动力电池创新中心、国家增材制造创新中心、国家机器人创新中心、国家智能传感器创新中心、国家轻量化材料成形技术及装备创新中心、国家农机装备创新中心以及国家智能网联汽车创新中心等六、 产业基础能力不足（一）共性技术研发能力弱我国机械工业技术创新面临的最大困境在于共性技术研发能力较为薄弱，阻碍了我国机械工业的高质量发展依托企业建设的各类创新载体促进了一些企业创新能力的提升，但是无法有效满足行业大多数企业对共性技术的广泛需求共性技术研究的缺失，一方面导致了部分共性技术研发存在重复投入、分散投入的问题，另一方面大量技术基础薄弱与资金缺乏的中小企业根本无力自行开发，进而限制了其自主创新能力的提升。

由于不掌握核心技术，很多技术标准处于被动跟随状态，国际话语权较弱，存在和断链隐忧二）核心零部件依赖进口虽然我国机械工业门类比较齐全、规模优势突出，但仍存在一些短板弱项，突出表现就是核心零部件自主研发能力不强，部分关键零部件严重依赖进口一方面，高端轴承钢、高端液压铸件、高端涂料、关键绝缘材料、高性能密封材料、润滑油脂等关键基础材料大幅落后于国际先进水平，限制了各类零部件产品的自主创新和提档升级;另一方面，铸造、锻压、焊接、热处理及表面处理等基础制造工艺及装备发展滞后，直接影响到零部件的质量、寿命及可靠性水平受制于关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础的落后，导致高端轴承、齿轮、液气密件、链传动及联结件、弹簧及紧固件、模具、传感器等基础零部件的自主化能力不足，难以满足主机发展需求而依赖进口三）人才短缺问题仍突出机械企业尤其是传统机械制造企业工作条件艰苦、工资水平相对较低，对人才吸引力不足，成为行业人才短缺的重要原因目前，不仅高层次研发人才缺乏，一线熟练技工、尤其是高级技工非常紧缺相对于发达国家平均超过35%的高级技工占比来看，中国这一比例仅为5%同时，高技能技术工人的培养体系缺乏科学性和适用性，现有教育机构缺乏具有丰富实践经验的师资以及与当前实践紧密结合的课程，造成学、教、用之间的断裂。

未来十年，随着社会人口老龄化程度的加剧，机械工业招工难问题将更为严重，特别是既掌握先进制造技术、又熟悉新一代信息技术的复合型工程技术人才将面临严重短缺七、 产业融合初见成效十三五以来，机械各行业加快与新一代信息技术、先进制造技术、新材料技术等高新技术深度融合，推动了传统机械产品的更新换代融合现代通信与网络技术的智能网联汽车方兴未艾，技术创新加速迭代，市场牵引力凸显融合了传感、控制、执行与通信功能的各种智能化电力设备，比传统电力设备控制更灵活、自动化程度更高、使用更方便基于北斗系统的自动驾驶计亩测产联合收割机、免耕精量播种机等智能农机从样机试验步入应用数字化、信息化、智能化、轻量化及互联网等先进技术的融入，使得我国工程机械产品获得了新的发展机遇，国际竞争力不断提高在融合发展理念带动下，跨行业、跨领域、上下游联动融合发展的速度加快，极大推动了机械工业全产业链创新发展内燃机行业龙头企业发挥全产业链的协同优势，同供应商、研发咨询机构开展合作，对柴油机热效率进行专项攻关，成功发布了全球首款达到50．26%热效率的商业化柴油机轴承企业与用户单位联合攻关，研制成功国内首台Φ6．28m复合盾构机主轴承，各项技术指标达国际先进水平，实现了我国重大技术装备配套轴承的一项重大突破。