(完整版)修船工艺.doc

一、下料1.构件下料前的准备1.1熟悉构件图样技术要求、工艺要求，依据工艺精度要求，掌握余量加放及构件有无特殊公差要求等1.2钢板切割前准备1.2.1依据技术部下发的图样、工艺及材料清单到物资处领料，并取回相应材质单，检验无误，登记保管1.2.2钢板切割前调平1.2.3根据钢材等级用不同颜色的油漆进行相应的标识，其内容包括：炉批号、材质序号、构件编号相同的构件应标顺序号，并登记入册、报验一般普通强度船板用红颜色作标识，高强度船板用黄颜色作标识，超高强度钢板用绿色作标识 1.3钢板坡口的切割1.3.1半自动切割时应先切直线，后切坡口，数切及等离子切割可直接切坡口1.3.2坡口角度、钝边高度应按相关坡口形式、相关技术要求加工，坡口角度有方位要求时，切割时防止切反，并在构件上标清朝向（例如向上、下、左、右、内、外等），详见坡口形式，附表一1.3.3 对接缝坡口割伤缺口不得mm，如超差需补焊磨光1.3.4 对接坡口存在板厚差时，应开过渡坡口，坡口长度不得小于4倍板厚差二、装配1.胎架1.1 放地样，按工艺要求制造胎架1.2胎架应具有足够的强度，有条件的应生根，无条件生根的应加大胎架的刚度其平面度不大于2mm，并具有一定的高度，以便于施工。

2.换板2.1所换板的最小长度和宽度都应大于300mm2.2重要构件对接焊缝之间的平行距离应不小于300mm,对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离应不小于50mm2.3 换板时需注意纵向排板（如主甲板，内底板等），如换板位置受换板尺寸、板幅所限，在征得验船师、船东同意后可横向排板2.4大面积换板时，应分批分段割换，并制订严格的割换顺序，原则上一次连续割换长度不应超过新板板材规格的长度2.5如沿原板缝切割换板，原板缝末端应顺延至少150mm,如不在原板缝则末端进行圆弧过渡，圆弧R≥10x板厚，且不小于100mm3.定位焊3.1板厚t<9mm，定位焊缝长度30～50㎜，间距250～300㎜板厚t≥9mm，定位焊缝长度50～60㎜，间距250～400㎜薄板定位焊长度、间距相应减小超高强钢定位焊缝长度65～75㎜，间距250～350㎜所有定位焊脚不超过规定焊脚的70%，（以焊接时不开裂尽量小）且不大于6㎜薄板可适当再减小3.2焊前需预热的焊接结构，定位焊时必须预热且比预热温度高20℃，用测温笔测量3.3 预热范围距焊缝两侧不少于75㎜（规定不小于70mm）3.4定位焊焊接方法和焊接材料原则上和正式焊接相同但埋弧拼板的定位焊用CO2焊和手弧焊均可，焊丝牌号同焊接母材的焊材级别相同。

3.5定位焊作为焊缝的一部分，其焊接质量与正式焊缝质量要求相同，目视检查不准有裂纹、夹渣、超过焊缝宽度的咬边等缺陷如有缺陷，在正式焊接前应清除掉，弧坑应填满，防止弧坑裂纹的产生，超高部分及焊渣飞溅等，焊前严格清除3.6如正面焊接反面气刨清根时，定位焊应放在气刨清根的一面3.7在焊缝交叉处，定位焊离开交叉点的距离一般不易小于板厚的10倍4.马板的使用4.1马板材质原则上与结构相同等级，船用普通强度钢板和高强度钢板结构所用的马板可以相互取代，但对于超高强钢的结构必须使用同等级或高一等级的材质做马板4.2一般用处的马板尺寸为160X280Xt（t≥20），过焊孔的尺寸按照图一中所示4.3手工电弧焊的马板摆放位置与焊缝垂直；CO2焊的背面气刨时马板摆放位置与焊缝垂直；CO2气体保护陶瓷衬垫单面焊时，为了防止焊接变形，马板摆放位置与焊缝垂直，但为了防止打底焊时产生结晶裂纹，马板与焊缝成45°，在有圆弧焊缝位置的焊缝在保证不变形的条件尽量减少马板的数量，更要注意焊接顺序，焊接方向及马板的摆放角度、方向，如图二所示4.4接时自由端处应加设尺寸为300X200Xt（t≥20）两个大马板，防止该处发生突起变形，加放位置如图三所示。

4.5板厚t≤8mm的引弧板及熄弧板的尺寸为600X200X10~12 板厚在9~18mm的引弧板及熄弧板的尺寸为400X200X12~18 板厚在t≥18mm的引弧板及熄弧板的尺寸为200X200X12~181606028060t≥20400200垂直板引弧板50 三．焊接1.1 埋弧焊1.1.1焊前准备：装配间隙0~1mm且应均匀，错边量为0.15t（t为板厚），且不大于3mm1.1.2焊剂焊前应烘干，烘干温度250~350℃，保温1小时，随用随取，不准混入泥土及杂质，晚上停止使用应将其送回烘干炉内1.1.3每批焊剂减小20~30%必须添加新的焊剂，重新烘干后方可使用1.1.4埋弧焊易产生的焊接缺陷和防止措施1.1.4.1未焊透：防止措施主要规定的电流、电压及速度施焊，确保电弧中心对准焊逢中心并防止直流机的磁偏吹，注意接线位置使两块板同时供电，并防止电流过大，导致焊缝边缘的未熔合，坡口角度过小、过深，开X形坡口，减少深度加大坡口角度，加大钝边至7.5~8.5（8为最佳），并适当加大电流，即防止烧穿也防止定位焊处未焊透，打底焊时适当前倾不超过5°角1.1.4.2烧穿：装配间隙不均且超过1mm，钝边高度过小如≤6mm，采用小电流则定位焊处未焊透，大电流，定位焊处焊透，非定位焊处未焊透，加大钝边至8mm适当加大电流1.1.4.3起头及收尾处产生未焊透或烧穿，加长引弧板及引出板不小于150mm所加板的焊缝长度不小于80mm。

1.1.4.4麻坑：焊剂透气不好，过细，去除细粉末1.1.4.5余高及焊缝宽度过大，适当增加焊速，减小电弧电压，有利于加大熔深，减小余高和宽度（焊速≤65cm/min的条件下，加大焊速有利于提高熔深，适当增加焊丝的前倾角，一般余高控制在1.5~2mm，不超过3mm1.2 CO2气体保护焊1.2.1坡口准备及装配间隙：坡口角度45±5°，不留钝边，间隙3~9mm（4~6为最佳）1.2.2焊前应清理焊缝处的水、锈、油污，特别是水必须清除，角焊缝先用压缩空气吹除，再用火焰烘干，防止产生气孔1.2.3立对接一般均采用立向上焊，立角焊如果经过船级社同意可采用立向下焊，否则采用立向上焊，横对接及平对接均采用右向焊，平角焊和仰角焊采用左向焊1.2.4药芯CO2焊易产生的缺陷和防止措施1.2.4.1对接打底焊的未焊透及裂纹:打底焊的电流不易过大，电压不易过高，焊层厚度一般3mm最佳，不超过4mm.干伸长度不宜过长一般不超过15mm，焊丝倾角均为向前倾，其夹角75°（立焊向上倾斜为75°）装配间隙5~6mm最佳,尽量减少接头，收尾时采用回焊30mm后再断弧，或趁热接头平对接必须采用右向焊.1.2.4.2夹渣及未熔合: 严格清渣，用锯条清理效果最好. 第三层起尽量采用一层多道焊，在两边进行角焊，每层焊道尽量薄一般不超过4mm。

电流不宜过大，一般不超过240A电压不宜过高1.3当同时存在对接缝与角接缝时，应先焊接对接缝后焊接角接缝四.检查1.1装配报验：装配完工后由船东、船检部门检验认可后方可施焊1.2 焊缝检验：所有焊缝成型要美观,不得有夹渣、咬边、弧坑、裂纹、未焊透、未熔合等缺陷存在如果发现上述缺陷,应及时修补焊缝内部质量应选用超声波或X光拍片或验船师提出的检验方法进行焊缝质量检验1.3 根据舱室情况进行油密试验如油粉试验、充气试验、真空试验或冲水试验附表一 坡口形式焊接方法接头草图 尺寸应用范围符号SAWt≤ 14mm.车间拼板，双面焊接AI--1SAWt≤ 14mm. t1-t≥4mm L = 3(t1-t)车间拼板，双面焊接AI--2SAWt＞14mm 如果坡口的深度超过６ｍｍ，坡口角度应为70º车间拼板，双面焊接AX--1SAWt＞14mm t1-t≥4mm L = 3(t1-t) 如果坡口的深度超过６ｍｍ，坡口角度应为70º。

车间拼板，双面焊接AX--2FCAW —————平位置与立向位置对接接头的焊接，例如：甲板、底板和壁板的对接FV--1FCAW t1-t≥4mm L = 3(t1-t)平位置与立向位置对接接头的焊接，例如：甲板、底板和壁板的对接FV--2附表一（续） 坡口形式焊接方法接头草图 尺寸应用范围符号FCAWt1-t≥4mm L = 3(t1-t)平位置与立向位置对接接头的焊接，例如：甲板、底板和壁板的对接FV--3FCAW—————横向位置对接接头的焊接.FV--4FCAWt1-t≥4mm L = 3(t1-t)横向位置对接接头的焊接.FV--5FCAWt1-t≥4mm L = 3(t1-t)横向位置对接接头的焊接.FV--6FCAW—————应用于高精度结构和板厚≥３０mm的对接接头的焊接，反面气刨FX--1FCAWt1-t≥4mm L = 3(t1-t)应用于高精度结构和板厚≥３０mm的对接接头的焊接，反面气刨。

FX--2附表一（续） 坡口形式焊接方法接头草图 尺寸应用范围符号FCAWt1-t≥4mm L = 3(t1-t)应用于高精度结构和板厚≥３０mm的对接接头的焊接，反面气刨FX--3FCAW如果板材厚度超过　１６ｍｍ，D=2t/3全熔透角焊缝接头的焊接，反面气刨FK--1FCAWt≤ 16mm.全熔透角焊缝接头的焊接，反面气刨FV--7FCAW —————深熔焊缝 FK--2FCAWK (t=10x40) —————背面空间不能进入的熔透角焊缝FV--8FCAW(t=10x40) —————背面空间不能进入的对接焊缝FV--9附附表一（续） 坡口形式焊接方法接头草图 尺寸应用范围符号FCAW—————水密结构的过焊孔的尺寸　FCAW—————水密结构的过焊孔的尺寸　FCAW—————非水密结构的过焊孔的尺寸　。