e无箱射压造型线应用中的几个工艺问题.doc

.垂直分型无箱射压造型线应用中的几个工艺问题一、前言最近30年来，从通过机械化、自动化以求提高劳动生产率，到着重于降低生产本钱和提高铸件的尺寸精度，粘土湿砂造型技术有了重大的开展目前，又进一步以实现铸造产品的近净形化和改善作业环境为目标，并取得了可喜的进展现代粘土湿砂造型工艺和设备是多种多样的，并各有所长，但其共同的特点那么是制造高紧实度的铸型、提高生产率和降低造型作业时产生的噪音垂直分型无箱挤压造型机是有代表性的现代造型设备中的一种，尤适用于生产小型和中等偏小的铸件，已为世界各国广泛采用到目前为止，我XX用此类造型设备的铸造厂估计在100家以上为使造型设备充分发挥其能力并保证生产高质量的铸件，一切工艺措施和控制都应从设备的特点出发以下就型砂、模具和浇注系统等三方面，对假设干要点加以评述，供有关铸造厂的人员参考。

二、型砂型砂是影响铸件质量的重要因素之一，型砂控制是铸造厂生产过程控制中的重要环节1、对原材料的要求〔1〕原砂垂直分型无箱造型工艺和类似的射压造型工艺，对原砂的粒度并无特别严格的要求但是，为使铸件外表粗糙度较细，一般不宜采用太粗的原砂铸型的尺寸愈大，那么浇注时铸型中的静压头愈高，为减轻粘砂倾向，反而应采用稍细一些的原砂我国铸造工人往往持一种似是而非的观点，以为铸件大些就应该用较粗的砂，实际上是不适宜的对于较小的机型，建议采用平均粒度为0.14~0.20mm的原砂按我国标准GB9442-88，约相当于15组的原砂，按2488-78，那么相当于约75/150，且偏粗的原砂对于较大的机型，建议采用平均粒度为0.14~0.18的原砂，按我国标准GB9442-88，约相当于15组偏细的原砂，按2488-78，那么相当于约75/150，且偏细的原砂原砂的粒度分布，以集中于3~4筛者为好对原砂的颗粒形状，一般不作限定，但是，对于有深砂台、脱模困难的铸型，那么应采用圆形的原砂用圆形砂配制的型砂，其脱模性能比用多角形原砂都好得多用于制造铸铁件的原砂，烧结温度应不低于1400℃与此相应，其SiO2含量一般应在90%以上，个别情况下，可允许降到85%。

生产铸钢件时，原砂的SiO2含量一般应不低于96%原砂的含泥量应在0.5%以下，这对控制型砂的总含泥量是有益的〔2〕膨润土钠膨润土有很多优异的性能，如膨润值高〔用以配成的型砂有较好的抗夹砂能力〕，热稳定性好〔铸型浇注后，型砂中的膨润土因受热而成为死粘土的份额较少，即膨润土的耐用性好〕等，都是钙膨润土所不及的但是与钠膨润土相比，钙膨润土也有不少长处，如：用钙膨润土配砂时所需的混砂时间较短，型砂的湿抗压强度较高，型砂的流动性较好，铸型浇注后落砂性能较好等因此，不能笼统地说钠膨润土比钙膨润土好，要视具体情况和特定要求有分析地选用即使在钠膨润土资源丰富的美国，采用粘土湿砂工艺的铸造厂，一般也不全用钠膨润土，通常多同时采用两种膨润土，适当地配用，以各取其所长对于制造高紧实度的铸型，型砂的流动性和浇注后的落砂性能是十分重要的，选用钙膨润土作粘结材料显然是适宜的特别是垂直分型无箱造型设备，每一造型循环终了，都要经过刚制成的铸型推动线上的一组铸型前进，故要求型砂的湿抗压强度高新型设备两侧装有夹紧板，将一组铸型夹紧后推进，不由铸型推动铸型，采用这种方式，也对铸型强度有很高的要求在此种条件下，采用钙膨润土就更有其独到之处。

在我国目前尚缺乏钠膨润土的条件下，建议选用质量优良、性能稳定的钙膨润土作型砂粘结剂具体要求是： 蒙脱石含量不应低于75%；水分不高于12%；95%〔重量〕以上能通过0.075mm的标准筛；膨润质〔或胶值价〕和试样的强度性能稳定；吸蓝量数值稳定〔3〕煤粉型砂中的煤粉应符合以下要求：灰分 ≤10%；水分 ≤3%；挥发分 30~40%；含硫量 ≤1%；关于煤粉的粒度要求，我国机械行业标准/T9222-1999中规定："应有95%以上的颗粒通过0.106mm的筛孔〞实际上，采用这种细粉的负面作用很多，最好采用粒度在0.425mm筛和0.075mm之间的粒状煤粉，以不同的粒度级配适应不同的生产条件2、对型砂性能的要求此种造型设备所用的型砂，对其性能的要求是由此种工艺的特点所决定的在许多方面都不同于一般使用的粘土湿型砂确保型砂性能符合要求，是保证铸件质量并使设备在良好的状态下运行所必需的为确保型砂的质量稳定、一致，还需严格规定各项性能的检测频次〔1〕型砂的性能各种型号的造型设备对型砂性能的要求根本上是一样的，但是，制造的铸型尺寸不同，性能要求也随之小有差异，见表1表1 造型设备对型砂性能的要求型砂性能不同型号设备要求的指标铸型尺寸较小的设备铸型尺寸较大的设备湿抗压强度〔kPa〕167~206216~245湿抗拉强度〔kPa〕>19.6>24.0湿抗劈强度〔kPa〕>29.4>37.3透气性>50>50可紧实性〔%〕405405水分不具体限定，以保证可紧实性符合要求为原那么含泥量〔%〕11~1311~14活性膨润土含量〔%〕>7>8挥发分〔%〕1.5~3.01.5~3.0925℃的灼烧减量〔%〕3.5~7.53.5~7.5〔2〕各项性能的检测频次根据型砂性能检测的常规和应用此种造型设备的经历，作如下规定。

每小时检测一次的工程：可紧实性；湿抗压强度；水分每一工作日检测一次的工程：活性膨润土含量；湿抗拉强度可抗劈强度；透气性每周检测一次的工程：含泥量；灼烧减量；挥发分；基砂粒度〔积累数据，供分析研究用〕3、对一些主要性能的说明〔1〕可紧实性粘土湿型砂的可紧实性直接反映型砂的混制程度，其测定方法简便，可得到量化的数据以代替手感，是广泛采用的控制型砂性能的重要指标之一测定方法参见图1使型砂通过3mm的筛网松散地填入Φ50mm，高100mm的试样筒，将试样筒上端的余砂用刮板刮去，然后用压头给型砂施以1MPa的压力或用标准重锤打击3次，测定试样筒内型砂经紧实后高度下降的毫米数由于试样筒高100mm，这一读数也就是其高度下降的百分数，即可坚实性数值在不同的造型条件下，对型砂可紧实性的要求是不同的用射压造型机造型时，填砂空间的容积是固定的，压实时压头的行程根本上也是一定的如果型砂的可紧实性太高，那么会出现压头加压行程已经到位而铸型仍未到达预期紧实度的情况，这就会导致铸件上产生冲砂或粘砂等缺陷用垂直分型造型机造型时，虽然射砂后压实的行程并不固定，而是以一定的压强压实铸型，但是，即使在此种情况下，型砂的可紧实性太高，除导致铸型厚度减小外，也会使铸型的紧实度降低，在砂台部位及射砂的盲区尤为显著。

按照实际生产经历，型砂可紧实性的指标最好是402%在实际生产条件下，将可紧实性控制在如此窄的范围内是有困难的，但无论如何都应控制在405%的范围内如果回收旧砂的温度、水分变化较大，混砂条件又不尽一样，那么型砂自混砂机放出后，在输送及存贮过程中，其可紧实性会有颇大的改变通常，在铸造厂的生产条件下，型砂自混砂机放出后，在用皮带输送器送到造型机的过程中，可紧实性的数值会因输送距离不同而降低3～6个单位，如旧砂温度太高，还可能降低 6~10个单位如果型砂的水分太高，也有在型砂输送过程中可紧实性增高的情况如果铸造厂在混砂机放出口取砂样检测型砂的可紧实性，并控制其值在40%左右，实际上进入造型机的型砂的可紧实性，却可能与规定值有颇大的差异这样，从记录上看，型砂的可紧实性符合要求，而实际上造型所用的型砂却是不合格的不少铸造厂对此种情况未予注意，这往往是铸件产生冲砂或粘砂等缺陷的原因因此，铸造厂应规定在造型机上方取样测定型砂的可紧实性，并控制其值符合表1的规定如果受条件的限制，只能在混砂机放出口取样，那么控制值的具体数据应由屡次试验求得，务使进入造型机的型砂的可紧实性符合表1的要求，且应经常校核〔2〕湿抗压强度采用此种造型设备时，型砂的湿抗压强度应比一般的粘土湿型砂高很多。

这里，决定的因素不是铸型脱模所需的强度，不是铸型耐受搬运所需的强度，也不是浇注时耐受液态金属作用所需的强度，而是型块传送过程的需求在造型线上，全部铸型〔包括浇注带上和冷却带上的铸型组〕的运行，是通过制成的型块推动的，型块所受的压力甚高，故型砂必须有相当高的湿抗压强度可以根据浇注带的长度、型块的尺寸，在浇注带上推动时的磨擦系数、冷却带的长度、推动冷却输送器所需的力、型块实际可承受压力的面积〔型块截面积减去其中空腔的投影面积〕核算型砂应具有的湿抗压强度由两侧夹紧板夹紧后推动，铸型也要承受夹紧板的压力〔3〕水分粘土湿型砂中，实际上起粘结作用的是粘土和水经调制而成的膏状物质，水分是使粘土具有粘结能力和可塑性的要素参加不同量粘土的湿型砂，得到峰值的水分是不同的，见图2图2 型砂的水分对其湿抗压强度的影响1--加膨润土7.45% 2--加膨润土10%如果将型砂中的水分换算为粘土膏的水分，那么无论型砂中粘土含量如何，强度峰值所对应的粘土膏的水分根本上是一样的图2中数据换算后的情况见图3.图3 型砂粘土膏的水分对型砂湿抗压强度的影响1--加膨润土7.45% 2--加膨润土10%当水分很少，缺乏以充分浸润膨润土时，水分增加有利于粘土膏的形成，型砂的强度也随之提高。

水分增加到刚能完全浸润膨润土时，全部膨润土和水成为粘稠的粘土膏，涂布于砂粒外表，型砂的强度到达峰值超过这一点后，继续增加水分，那么粘土膏变稀了，粘度下降，抗剪强度下降，型砂的强度也随之急剧下降试验证明，用膨润土配制湿型砂时，在常规参加范围内，不管膨润土参加量如何，型砂湿抗压强度峰值大致都出现在粘土膏的水分为25%时〔参见图3〕，即含水量和有效粘土含量之比大体上是1：3采用此种造型设备时，根本上应使型砂的湿抗压强度在峰值附近，所以，水分大致上应是型砂中有效膨润土含量的三分之一型砂中含有死粘土，还要增加一点为死粘土所吸收的水分水分为上述值时，型砂比较松散，流动性良好，也容易控制可紧实性在规定的范围内死粘土所吸收的水分见下节〔4〕活性膨润土含量活性膨润土是相对于受热后失效的死粘土而言的铸型浇注后，靠近铸件的型砂受热，其中局部膨润土因脱除了结晶水而失去粘结能力，成为惰性的粉状物质，通常称之为死粘土死粘土是多孔性物质，因有毛细管作用，吸水能力很强，其所需的水量大约是其量的20%规定型砂中的活性膨润土含量，是为了保证型砂有必要的强度和较好的抗夹砂能力如只从满足强度要求来考虑，型砂中的活性膨润土含量，是可以低于规定值的。

规定活性膨润土的最低含量，更重要的是为了确保型砂有足够高的抗夹砂能力，以免铸件上出现膨胀缺陷〔夹砂或鼠尾纹〕所以，不可以用"型砂的强度够高〞作为容允活性膨润土含量缺乏的借口死粘土没有吸附能力，故可以用吸附亚甲基蓝的方法测定型砂中的活性膨润土含量〔5〕湿抗拉强度和抗劈强度评定型砂的粘结状况，最直接的方法是测定其抗拉强度抗拉强度值只决定于型砂粘结的强弱，可以综合地反映紧实状况〔粘结桥的数量〕。