20 产品标识与可追溯性控制程序 （生产）IATF16949最新版.doc

XXX有限公司文件编号QP-20版 本A0类别产品标识与可追溯性控制程序制定日期20XX.5.8程序文件制定部门生产部页 次Page 8 of 8产品标识与可追溯性控制程序制 定 / 日 期审 核 / 日 期批 准 / 日 期0.1 修 改 履 历序号章 节版 次修改前内容修改后内容修改日期生效日期1、目的:对产品进行适当的鉴别与追溯控制作业,使产品在任何时间的生产状况均能获得鉴别与追溯,且明确标示产品的检查状况,以确保产品质量2、适用范围: 　 适用于本公司的原材料、半成品、成品的类别、工序、状态标识，以及追溯系统的控制 3、术语与定义： 无4、权责:4.1工程部负责建立公司材料、半成品、成品、包材、辅料及设备/模具/工装夹具等统一的编号方法，过程中识别方法建立，产品编号、规格、图样和其它辅助料/设备/模具/工装夹具的识别4.2供应链管理部负责要求供应商在来料外包装上作相应的标识包括辅料）4.3品质部负责来料，制程，出货产品的状态识别；品质部实验室人员负责试验产品的状态标识；仪校管理人员负责量测仪器的有效性状态标识；品质部负责对标识的正确性进行监督，并利用标识、追溯性资料进行追溯。

4.4生产部负责接受订单以及出货产品批号的记录；生产部负责整个生产过程中产品识别标识的建立/实施、执行与效果的维持；安排所有产品在制程中的鉴别作业；生产部负责机器/设备/工装/模具/辅料的标识4.5仓管负责监督原材料、半成品入仓、成品入库、出货成品及辅助材料标识跟进及防护工作5、作业程序: 5.1工程阶段的鉴别与追溯: 5.1.1 为便于产品在生产过程中的鉴别与追溯,工程部应建立产品及零件的料号、规格、图样等相关工程资料以鉴别材料/产品/包材/辅料等 5.1.2 工程变更应填写【工程变更通知】等,有关工程变更等记录均应适当的保存,以作为追溯记录与追溯表中5.2产品类别与工序标识:5.2.1进料标识:1> 供应链管理部在采购时应对供方提出要求，要求在包装外面或包装箱上清楚标明产品名称、规格、型号、数量、生产/出厂日期、批号，仓管员验货时检查是否具备以上标识，不具备的应及时通知供应商补上.2> 从资材部领出的物料，必须标明名称、规格、型号、数量、批号.5.2.2制程标识： 制程中以《半成品》标签标识，内容包括：产品名称、产品编号、批号、原料/厂商、数量、日期、作业员等，对于制程中各工序加工状态，采用相应之工序状态标识纸。

5.2.3成品标识： 成品的标识以标签标识，内容包括：产品名称、产品编号、批号、原料/厂商、数量、日期等5.3检测状态标识:5.3.1物料的检测状态标识:1> 供应链管理部在采购时应对供方提出要求，要求在包装外面或包装箱上清楚标明质量[合格标签].2> 物料入厂后，要检验的由仓管员置于“待检区”中，品质部检验合格的盖“QC PASSED”印章或贴绿色“合格标签”,于入库标签上；不合格的贴红色“不合格标签”并通知仓库置于不合格品区域3> 物料检测后的产品防护的有关状态识别见《产品防护控制程序》5.3.2制程中状态标识:1> 制程中选别出的合格的产品用《包装作业指导书》规定之蓝色胶箱或编织袋包装；不合格的用红色胶箱、胶箱/编织袋并置于不合格区域并作相应的标识标明以作区分2> 制程中巡查检验合格的产品，在标签上加盖之相应的“QC PASSED”印章，不合格的贴上红色“不合格标签”3> 制程中经过返工返修后的产品必须再经品质部人员检验,按正常检验流程进行检验,直至合格并将标识状态改为“合格“后交下一工序5.3.3最终成品的状态标识: 最终检验合格的产品在标签上加盖之相应的“OQC PASSED”印章、贴[ROHS符合标签]，不合格的贴上红色“不合格标签”，并立即通知生产负责人进行返工/返修处理，具体见《不合格品控制程序》。

5.4检测状态未标识或可疑产品应作为不合格品进行管理,具体见《不合格品控制程序》5.5 产品追溯控制:当产品出现问题或投诉时，标签上的日期、生产批号、班次、图号和检验印章号，追溯销售送货单，再根据销售送货单上的生产批号再追溯内部生产、品证相关记录表单从生产部的领料单上追溯到原料仓的台帐从而查到供应商的原材料的生产批号 5.6当顾客特别指定时,执行的产品追溯控制:5.6.1当顾客特别指定时,应建立“物料标示卡”,标明每批成品的生产日期、批号、生产人员、检验人员、所使用的原材料名称/数量/批号/供应商5.6.2成品的批号以生产单号为编号依据5.6.3原材料批号由供应商提供物料时编制5.6.4“物料标示卡”由生产部制作,随着工序流转到最后工序,最后流转到成品仓,由资材部成品仓保留存档,以备日后须追溯所需5.6.5“物料标示卡”在工序流转中,到下一个工序出现一批产品被拆分成两批或多批时,拆分部门应复制相应份数的“物料标示卡”,保证每批产品都有至少1张“物料标示卡”5.6.6当出现顾客投诉或其它质量事故时,由业务部提出,由品质部主导组织生产部/资材部进行追溯5.7产品的检验和试验状态标识和区域名的状态:本公司使用的标明产品的检验和试验状态的标签和区域名的状态参照《进料检验控制程序》、《制程检验控制程序》、《出货检验控制程序》、《不合格品控制程序》、《产品防护控制程序》。

5.8机器设备和工装夹具、测量仪器的状态: 机器设备和工装夹具在生产过程的状态标识的相关操作具体按《设施设备和工作环境管理控制程序》、《工装管理控制程序》、《监视与测量设备控制程序》、《顾客财产控制程序》执行5.9试验状态: 由试验人员对其状态做好相应标识, 并填写和发出“测试/试验报告”具体按《实验室管理程序》执行5.10客户退货的处理： 有关客户退货的处理具体参照《不合格品控制程序》、《客户投诉及退货处理控制程序》执行6、相关文件：6.1《包装作业指导书》6.2《进料检验控制程序》6.3《制程检验控制程序》6.4《出货检验控制程序》6.5《不合格品控制程序》6.6《产品防护控制程序》6.7《设施设备和工作环境管理控制程序》6.8《工装管理控制程序》6.9《监视与测量设备控制程序》6.10《顾客财产控制程序》6.11《客户投诉及退货处理控制程序》6.12《实验室管理控制程序》7、相关表单/记录： 7.1 “物料标示卡” 7.2 “半成品” /“成品”标签标识8、流程图: 8.1追溯流程图见下页流 程责任部门相关记录顾客投诉或质量事故成品标签、送货日期送货单据成品出库记录成品入库记录成品检验记录制造生产记录IPQC巡查检验与首件检验记录半成品领料记录半成品入库记录半成品生产记录IPQC巡查检验与首件检验记录原材料领料记录原材料入库记录、原材料检验记录供应商资材部、品质部、品质部品质部资材部、生产部资材部资材部资材部资材部、生产部资材部生产部资材部、生产部资材部、生产部品质部生产部业务部 供应商送货单、 进料检验报告送货单采购合同领料单首件检测报告、制程巡检报表物料标示卡入库单领料单首件检测报告、制程巡检报表物料标示卡出货检验报告入库单出货通知单送货单顾客投诉记录、质量记录。