【5A版】物流改善.ppt

CSPS系列培训之 物流改善,,目 录,一、物流基本原则 二、仓储管理 三、工厂物流改善 四、包装改善 五、物流目视化 六、物流评价与持续改善,,一、物流基本原则,（一）准时制（JIT）与拉式原则,,・必要的产品 ・必要的时间 生产 ・必要的数量,JIT,１．工序的流动化 ２．根据必要数量决定节拍 ３．后工序拉动式,JIT的基本原则,,,,,KANBAN,・实现JIT,管理、改善的工具,〔后工序拉动〕,均衡化生产：以1个流为原则,〔 种类・数量的平均化生产 〕,・可能实现JIT的大前提,〔 不进行批量生产 〕,（缩短生产过程周期）,（节拍＝开工时间 /必要数量）,（削减库存）：看板方式,,一、物流基本原则,4,,,加工工序 １,,,成品,,零件B,零件C,,PUSH,,,,PUSH,,PUSH,,,,,,,,,加工工序 №２,加工工序 №３,,,推动式生产的流动方向,材料、零件,库存,,,・不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货零件A,加工工序 NO1,加工工序 NO3,加工工序 NO2,,,成品,PULL,PULL,PULL,零件B,零件C,材料、零件,PULL,PULL,,,,拉动式生产的流向,,,,,KANBAN 运用规则,后工序 （客户）,＝,前工序,,,,,,,,,去领取必 要的物品,前工序按照 被领走的数 量进行生产,,,,零件A,,一、物流基本原则,一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小批量为目标，达到连续生产并实现零库存。

通过单件流可以把生产过程中不能创造价值的工序和动作尽可能的减少，提高生产效率，及时发现品质不良，避免出现批量性的质量问题 请注意，这里的“单件”，不要生硬的理解为数量上的“一”，可以理解为“单位一”，单位一的大小是可以持续改进的仓储区的管理,工序2,工序3,工序1,工序4,,,,,,,,,,一、物流基本原则,物流的各项活动（运输、保管、搬运、包装、流通加工）之间存在“效益背反”效益背反:是指“对于同一资源（例如成本）的两个方面处于相互矛盾的关系之中，想要较多地达到其中一个方面的目的，必然使另一方面的目的受到部分损失二）效益背反原则,,减少库存,配送频次增加,简化包装,保管效率降低,,一、物流基本原则,10,（三）“零库存”原则,丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念,“零物流”,,,,,零库存,零缺陷,零距离,JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！,不发生物流的物流乃上之上策,,,,整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应生产线最优布局，整个供应链、物流商，使前后工序距离最近建立自动化： 发现不合格品，生产线就停止 防错系统,,二、仓储管理,（一）仓储管理的基本认识,传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。

虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上保管用面积,分拣、流通加工用面积,重视 保管 职能,重视 分拣 配送 职能,原料仓库 成品仓库 码头/货场 库存中心 物流配送中心 补给站,（二）仓储管理的范围,,二、仓储管理,,,,,进货,入库,分拣,出货,配送,,,回收,卸货置场,保管仓储,分拣区域,准备区域,线边区域,,空箱置场,溢料区,,,,,,,不合格区,收货区,收货区的管理,(1) 设置卡车卸货区/等待区 ,制定装卸货的安全操作规程，并加以张贴 (2) 快速接收货品，确保装卸效率（15分钟），填写入库单； (3) 直送/直投件依据补货单迅速补货至分拣/配送区 (4) 经常性的5S检查,仓储区的管理,规划布局的基本要求,空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度，因此，良好通道的设计应注意以下重点： (1) 流量经济：所有的人、物移动皆“有路可行” (2) 空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益 (3) 设计的顺序：主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计，然后是设施的通道，最后次要通道才被设计。

(4) 危险条件：必须随时要求通道要够空旷，保证危险时尽快逃生 (5) 通道宽度：在大厂房中，主要通道可能是2.1米—4.5米，一般来说，2.1米仅能容纳叉车通过，再加上人员的步行；人行通道及内部通道是25—35公分，但移动较受限制通道布置,仓储区的管理,仓储区的管理,货物存放的基本规则,产品型号切换频繁，零件状态多 容易受损 有保质期要求，容易变质等,先进先出,按照物品重量不同来决定储放物品的高低 重物应放置於地面上或料架的下层位置 如果以人手进行搬运作业时，腰部以下的高度用於保管重物或大型物品且最好搬运重量不超过15公斤）,重量特性,易燃物：密闭，最好是独立区隔放置 贵重物资（易盗）：装在有锁的笼子、箱、柜或房间内 防尘要求：可使用帆布套等覆盖 一般物品：干燥、整洁，易拿取 彼此易互相影响之货品应分开放置物品特性,同一类的物品存放在一个区域 根据生产线的需要，货物尽量放置在统一区域，以便分拣、配送产品化,建立储位系统,仓储区的管理,通过应用储位编号，明示物流中心的每一个点，让员工能清楚的指导东西被放在位置，使每个物品皆有一“地址”例如，标签号码：B10-S15-R72-L3，其意义及采用如下：(如图2-3) 而 B10 – BLDG:：指厂房建筑物储存区域，由“1”开始标号。

S15 – STACK：排，一般设定标号不超过“50“，即STACK排数由左至右不超过50 R72 – ROW：列，即以料架或者区域分 L3 - LEVEL” 指每一料架由下向上数的层数1)待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，存储区内仅存放验妥的货品符合质量验收的流程和程序要求； (2) 盘点作业应在各储区中分别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性； (3) 基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整； (4) 保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆 (5)散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整理，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表(如表 1-6 )，记录库存情况，以供必要时可随时查阅库存情形 (6) 为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则。

(7) 其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、爆炸、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种制度和办法加以管制，使保管区储存作业更完善日常管理内容,仓储区的管理,管理指标,仓储区的管理,分拣/配送区管理,拣货单在设计时应对各项要求，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆表 1-7 拣货单内容排列 拣货单号： 拣货时间：起 迄 店家名称： 覆点时间：起 迄 批号： 拣货员签名： 出货日期 ： 覆点员签名：,拣货单,配送计划是保证配送省时化、省力化、及时性的主要因素分拣/配送区管理,配送计划,配送计划要点流程,1.相对固定配送作业的标准化 2.异常记录,,三、工厂物流改善,（一）基础数据信息的收集,,三、工厂物流改善,（二）物流配送优化,通过对车间物流路径优化，线边盛具标准化，物流定置目视化，根据生产节拍约束投料频次，准时配送，达到满足连续流动生产的要求・,①：产品的出货状况,②：产品的出货准备方法,③：出货场,④：上线方法,⑤：物品的流动,⑥：搬运方法,・出货信息 ・出货频度,・准备信息 ・时间点 ・最小库存量,・产品放置场地 ・搬进出货场的频度,・上线信息,・产品加工工序的流动、・各工序的库存量,・搬运的指示方法（量、时间点） ・搬运工具,＊按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图,・确认内容,确认物品和配送信息,27,・确定通道名称： Ａ～Ｊ 道路,・确定位置：搬入一侧的标识+工序号,１,２,３,２,２,１,３,１,３,１,２,３,,１,２,３,１,,１,２,３,,,Ｎ,Ｓ,Ｅ,Ｗ,,ＡＳ－２,,ＥＥ－２,例：组装生产线,,前内装生产线：１（Ｔｒｉｍ Ｒｉｎｅ：１）,,,,,,,,,・后内装生产线(Final Line),,・底盘安装生产线(Chassis Line),,・前内装生产线：２（Ｔｒｉｍ Ｒｉｎｅ：２）,,接 收 场 地,ＦＲ－５,Ｒ,Ｒ,Ｒ,Ｒ,Ｌ,Ｌ,Ｌ,Ｌ,,,,,,,,,,Ｔ１Ｌ－９,・确定通道名称：各生产系名称,・决定位置：生产线名称的右（Ｒ）・左（Ｌ）工序号,接收,位置标识的生产线化,时间窗送货,,,,确定先行推行时间窗的零件明细,进行风险评估,试运行，并对实施后的效果进行评估,持续优化，扩大实施范围,,,,,,,,,,,,,,后轴、组装生产线,车后轴工序,・琴式驱动桥安装工序,・差速齿轮工序,,,,,,,④,冲洗,③,②,刹车鼓工序,①,②③④,①,,,,,,成套配送,配送和转运的台车化,・小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。

组装生产线,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,４,５,６,７,８,９,１０,１１,１２,,,,,零部件架,,,,,,,,,,,,工序Ｎｏ,标小件超市,建立标小件超市,标准化作业,・防止缺件、过剩库存,〔最小～最大库存量的标识〕,・零件箱2个以上的时候，用箱数标示,位置,代号,物品编号,品名,最小 最大,５月,５０ ３００,,,月,,,月,,,月,,,月,,,,,,,,,,・实施目视管理,最大最小量的控制,最大最小库存量计算公式 一、前提 1、班产量（台/班） 2、工作时间（小时/班） 3、每台用量（个/台） 4、装箱容量（个/箱） 5、零件配送频次（次/班） 二、库存量的计算 1、使用量的计算 ①每班用量=班产量*每台用量 ②每小时用量=每班使用数/工作时间 2、库存量的计算 ①标准库存 （数量）=每班使用量/零件搬运频次 （箱数）=每班使用量/装箱数量/零件配送频次 ②最小库存量 （个数）=每小时使用量*安全系数 （箱数）=每小时使用量*安全系数/装箱容量 ③最大库存量 （个数）=每班使用量/零件配送次数+最小库存量 （箱数）=(每班使用量/零件配送次数+最小库存量)/装箱容量,3、安全系数范围： 0.2-0.5 (初期设定为0.5，通过改善逐步降低，通常考虑如下因素 ①使用量的变动 ②零件搬运时间 ③零件质量问题,召开研讨会（内部、供应商） 委托实施试做（非生产性物资招标） 试做中期研究 确认搬运试验造成的品质不良情况 确认最终的包装形态 确认正式的包装样式 确认暂定包装形态 对供应进行暂定跟踪 对确认包装滞后的供应商进行跟踪 最终确认,包装制作流程,,四、包装改善,包装设计制作标准 明确基本的设计制作原则 制定包装状态和类型方案 确认规格箱与托盘尺寸 确认kanban（物料卡）的安装位置 包装管理标准 制作包装状态检查表 提出包装状态回答书 回答委托书的流程 准备包装研究会,包装标准的建立,①应选择可重复使用、高容积率包装，单个包装装载率≥85%。

②所有包装应保证零部件在运输过程及用户单位的使用质量，确保零部件在整个过程质量无变化 ③包装内部零部件码放整齐有序，保证质量，要求过目知数 ④所有包装应考虑便于运输、搬运、存储、配送、方便取用等物流过程和生产过程 ⑤所有。