压力容器定期检验规则.ppt

1,《压力容器定期检验规则》 正文及释义,淄博市锅炉压力容器检验所 陈长标,2,压力容器、压力管道 ——具有爆炸危险的特种承压设备 使用介质 ——高压、高温、低温、易燃、易爆、有毒、腐蚀 量大面广 ——2003年统计全国有8828万台压力容器，近千万公里各类管道 ——遍布在80万个企事业单位，且每年以7～8％的速度增长 事故频繁 ——每年数百起爆炸事故，伤亡上千人，损失数亿元,1. 承压设备安全现状,3,江泽民讲话：“像锅炉这类压力容器，它们质量好坏直接关系到国家财产和群众生命的安全，切不可稍有疏忽，人命关天的事一定要慎之又慎，确保万无一失”,西安球罐爆炸现场 (死亡12人，伤30人),东方化工厂爆炸现场 (死亡7人，损失上亿元),铜陵某煤气柜事故现场,南京某公司油罐失火现场,恶性事故：97.6，北京东方化工冲厂罐区特崇大爆炸，98.3西安液化气站球罐爆炸 04.4，重庆天原化工总厂2号氯冷凝器爆炸，9人死亡，15万人被疏散,广西玉林某化工厂蒸压釜爆炸倒塌后现场(死亡9人，伤25人),重庆天原化工总厂 2号氯冷凝器爆炸现场,恶性事故：97.6，北京东方化工厂罐区特大爆炸，98.3西安液化气站球罐爆炸 04.4，重庆天原化工总厂2号氯冷凝器爆炸，9人死亡，15万人被疏散,4,1980～2003年部分国内固定式容器爆炸事故的统计情况,,5,八十年代中期前投用 九十年代末期投用 压力容器失效原因示意图,设计选材不当，结构不合理、焊接缺陷引起的失效,腐蚀、疲劳等使用 中产生缺陷引起失效,6,早期投用的压力容器质量严重先天不足 八十年代前投用，先天性制造缺陷，经过二十多年的治理整顿，其危害性缺陷受到控制，总体处于稳定状态 超期服役 90年代：福建炼油厂、鹰山化工厂等 80年代后期：扬子石化、镇海石化等 80年代初期：金陵石化、石家庄炼厂等 其余均为70年代以前 介质环境苛刻化带来的腐蚀性加剧 常温下湿硫化氢、无水液氨、Cl－、硝酸盐等的应力腐蚀 高温下环烷酸、硫化物及氢损伤 装置大型化、高强钢的使用,2 压力容器中存在的主要问题,,,7,1.3 我国工业压力管道事故情况,1994～2002年部分国内压力管道事故的统计情况,8,1.3 我国工业压力管道事故情况,1994～2002年部分国内压力管道事故的统计情况,9,1994～2002年部分国内工业压力管道事故直接经济损失情况,10,图3 石化企业Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道事故原因,安装原因,,设计原因,,制造原因,,管理不善,,腐蚀与冲蚀,,11,3 压力管道中存在的主要问题,先天不足、后天失控(96年以前) 逐步改善(96年以后) 压力管道设计、制造、安装、检验及使用管理的标准规范不统一、不齐全、甚至相互矛盾有关 压力管道的设计工作缺乏有效的管理 压力管道的组成件(如管子、管件、阀门、法兰等)的产品制造过程中没有强制性的监督控制 压力管道的安装队伍混乱，管理失控 缺乏完整的压力管道事故统计报告资料,12,4 原因分析,13,5、对策 5.1 建立法规、完善标准,《压力管道安全管理与监察规定》 《在用压力管道定期检验规程》 ──结合了SHS01005 《工业管道维护检修规程》、《化工部工业管道检验规程》，吸收国家“八五”、“九五”攻关课题成果。

《在用管道使用登记管理规则》 GB 50316-2000《工业金属管道设计规范》 GB50235–97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236–98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH3501–97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 • • • • •,提高555压力管道安全运行的途径与对策,14,5.2 加强压力管道安装过程中焊接施工监督,焊接头的对接、角接的形状，必须保证可焊透，对口间隙要均匀 焊接工艺的执行情况是否正确 ① 环境、② 焊条、③ 焊接工艺的执行情况 焊接工人是否持有符合要求的焊工资格证，焊接头处的钢印号是否与资格证相符 焊接接头无损检验的比例的执行是否合理 合金钢焊缝的检验间隔时间是否正确 有无漏检 焊接接头的硬度必须复查，必要时应进行复膜金相检查,15,5.3 加强压力管道投用前的检查验收,管道竣工图是否符合设计要求 管道配件，阀门的质保书的可信度，是否有复验证明 管道焊接及热处理工艺的执行情况 核查管道的无损检查报告 管道与重要机组联接口不得有张口、错口、斜口存在，螺栓联接紧力必须均匀 管道的保温，外防护及埋地管道的防护所用的材料，结构是否符合设计要求,16,5.4 加强在役管道可靠性管理,在役管道应力状况分析 焊接接头缺陷的评估 管道的腐蚀损伤的评估 ① 均匀腐蚀 ② 局部腐蚀 ③ 防腐蚀措施的管理 ④ 管道腐蚀环境的调查分析 ⑤ 高温运行管道 检测、监测、远程监控,17,石化系统压力容器概况,压力容器使用量大面广，是国民经济的支柱产业。

82年国务院发布了, 实施强制性的许可证制度和产品质量的第三方监督检验制度,并且将其作为一种政府行为，2003年国务院又颁布了《特种设备安全监察条例》20多年来,通过逐步制订和完善各类法规标准，开展以断裂力学为基础的缺陷评定与寿命预测工作，爆炸事故从七、八十年代的205起/年降低到九十年代初期130起/年18,目前影响石化企业压力容器安全运行的突出问题有三个： 1、随着高含硫含酸原油加工，石化企业压力容器面临着防止应力腐蚀、腐蚀疲劳、氢损伤等破坏方式的新课题，如加氢裂化、加氢重整、加氢精制容器的氢损伤与回火脆化、催化再生器的露点腐蚀、延迟焦碳塔热疲劳开裂、湿H2S对低合金高强钢设备的应力腐蚀、冷换设备的Cl-腐蚀、尿素设备的晶间腐蚀、化纤设备的醋酸腐蚀等等； 2、超期服役的Ⅱ、Ⅲ类容器中，安全状况为3级、4级的容器占50%以上，； 3、石化装置与单体设备的大型化必然导致低合金高强钢的广泛应用，但同时会引起裂纹敏感性增强,19,压力容器检验的目的,①、找出危险源（缺陷、损伤）：预测可能失效模式｛强度失效（脆性破坏、塑性破坏、疲劳断裂、蠕变断裂、腐蚀断裂）、刚度失效、失稳失效、泄漏失效｝；制定合理的无损检测方案和确定适宜的理化检验方法；探讨无损检测可靠性。

②、判断和综合评价：a、质量控制标准、定检规则、断裂力学为主的缺陷评定；b、安全性分析，包括材料损伤的扩展速率和腐蚀性环境的影响；c、装置系统风险评估；d、使用寿命、检验周期判断及安全状况等级评定等20,压力容器三类主要缺陷及其破坏形式 ①、体积型缺陷：死缺陷（制造遗漏埋藏缺陷）；活缺陷（冲刷、点蚀、腐蚀）、腐蚀与冲刷速率； ②、平面型缺陷：应力腐蚀裂纹、氢致开裂、冷热裂纹、再热裂纹、疲劳裂纹、亚临界扩展速率； ③、弥散型损伤：白点、蠕变开裂、材质劣化、氢腐蚀材料损伤速率21,修订原则（一） 本次修订时，遵循了如下各项主要原则： （1）对《检规》中合理且行之有效的条款均予保留或根据情况的变化稍加修订后继续保留 （2）为了与1999版《容规》保持一致并考虑使用方便，将1999版《容规》中关于在用压力容器安全管理与检验的要求，移植于《容检规》的有关章节由于形势的发展，对《容规》中的某些条款进行了适当的补充与修改，凡不一致的地方，执行中以新《容检规》的规定为准22,修订原则（二） （3）在不影响检验工作质量的前提下，尽量避免不必要的重复检验，完善并适当简化检验报告 （4）积极稳妥地吸纳科研、技术进步的成果以及检验实践中的成熟经验。

（5）在可能条件下，与锅炉等其他在用承压设备的定期检验规则，在整体结构上力求一致 （6）积极吸纳各方面合理可行的意见与建议23,主要修订内容（一） 由于修订内容众多，仅择主要更动处简介于下，其余见“条文解析”部分 1、总体结构发生如下变化： 《检规》总计七章46条另有二个附件，它们是：第一章 总则（共3条）；第二章 检验单位、检验员的资格、责任和权限（共6条）；第三章 检验前的准备工作及安全注意事项（共9条）；第四章 检验（共9条）；第五章 安全状况等级评定（共12条）；第六章 安全附件检验（共5条）；第七章 附则（共2条）；附件一 在用压力容器检验报告书；附件二 在用压力容器气密性试验安全规则24,主要修订内容（二） 《容检规》总计六章54条另有三个附件四个附录，它们是：第一章 总则（共10条）；第二章 年度检查（共9条）；第三章 全面检验（共7条）；第四章 耐压试验（共10条）；第五章 安全状况等级评定（共13条）；第六章 附则（共5条）；附件一 移动式压力容器定期检验附加要求；附件二 医用氧舱定期检验要求；附件三 安全阀检验要求；附录1 压力容器年度检查报告；附录2 压力容器全面检验报告；附录3 压力容器耐压试验报告；附录4 特种设备检验意见书。

25,主要修订内容（三） 2、适用范围保持与《容规》适用的压力容器一致 对移动式压力容器，从仅适用于罐车，扩大至适用罐车（含汽车罐车和铁路罐车）及罐式集装箱 将《容规》中的在用医用氧舱，也纳入《容检规》的适用范围26,主要修订内容（四） 3、将在用压力容器的定期检验包括外部检查与内外部检验，修订为压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验，同时强调年度检查，并增加了上述各种检查、检验（或试验）周期的规定 4、增加了应适当缩短全面检验周期的条件（共12项）以及可以适当延长全面检验周期的条件（共3项）27,主要修订内容（五） 5、增加了安全状况等级为4级的压力容器累积监控使用的最长时限 6、增加了全面检验合格后必须进行耐压试验的条件（共7项） 7、进一步完善与明确了检验机构、使用单位和质量技术监督部门，在压力容器定期检验工作中的相互关系以及各自的职责对年度检查工作，增加了也可以由使用单位的压力容器专业人员进行的规定28,主要修订内容（六） 8、将《容规》和《检规》中关于压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置及安全阀等安全附件的检查要求，全部纳入《容检规》的安全附件年度检查中，增加了上述安全附件年度检查时各种不合格项的具体标准，并明确规定只要有一项不合格，应要求“使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正的，应当暂停该压力容器使用”。

9、为解决使用单位长周期安全运行的迫切需求，根据国内外广泛调研及科学研究的结果，增加了弹簧直接载荷式安全阀适当延长校验周期的规定，并对延长的条件做了较为科学可行及全面的限定29,主要修订内容（七） 10、增加了年度检查结论的有关规定，结论共分四种：允许运行、监督运行、暂停运行与停止运行 11、将《检规》中内外部检验以宏观检查、壁厚测定为主，修改为“全面检验应以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主”对必要时可采用的检测方法中，增加了化学分析或光谱分析、涡流检测、气密性试验等三种方法30,主要修订内容（八） 12《检规》将内外部检验的内容分为外部检查、结构检查、几何尺寸、表面缺陷、壁厚、材质、有覆盖层的压力容器、焊缝埋藏缺陷检查、安全附件检查、紧固件检查等十大项，并将强度校核、耐压试验与气密性试验单列，不计入内外部检验的内容 《容检规》将全面检验分为宏观检查（其中包括外观检查；结构检查；几何尺寸；保温层、隔热层、衬里等四部分）、对低温液体（绝热）压力容器的补充检查、壁厚测定、表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质检查、紧固件检查、强度校核、安全附件检查、气密性试验等十大项，其中对低温液体（绝热）压力容器的补充检查是根据生产的发展新增加的检验项目。

31,主要修订内容（九） 13、《检规》中内外部检验的外部检查仅要求检查容器外部的完好情况，而《容检规》中全面检验的外观检查则要求检查容器内、外部的完好情况，规定对于内部无法进入的容器应采用内窥镜或其他方法进行检查 14、在对表面缺陷进行检测时，《检规》要求在某些情况下“进行不小于焊缝长度20%的表面探伤”，而《容检规》则修订为“应对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%（无法检测的部位除外）；如内表面无法进行检测，。