滚齿工工艺守则02020.doc

滚齿工工艺守则一、一般要求 1、齿坯装夹前应检查其编写和实际尺寸量是否与工艺规程要求相符合 2、装夹齿坯时应注意看其基面标记，不得将定位基面装错 3、计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位4、加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位差动挂轮误差应按公式⑴计算:式中: δ ———— 差动挂轮误差 m ———— 齿轮模数 N ———— 滚刀头数 B ———— 齿轮宽度 K ———— 齿轮精度系数，对7级齿轮，K为0.001；对8级齿轮，K为0.002，对9级齿轮，K为0.003； C ———— 滚齿机差动定数 表1 mm齿轮精度等级检查部位ABCD允许跳动公差70.0150.0100.0050.01580.0200.0120.00890.0250.0150.010 5、加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重 二、齿坯的装夹 1、在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。

2、在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得不于表2所规定数值压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形表2 mm齿轮精度等级齿轮分度圆直经≤125>125～400>400～800>800～1600>1600～2500>2500～4000齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差点儿70.0180.0220.0320.0450.0630.100890.0280.0360.0500.0710.1000.160注：①当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值 ②当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动 3、齿轮轴的装夹⑴在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准颈(或一个基准轴颈及顶圆)的径向跳动，其跳动公差应按公式⑵计算 式中: t————跳动公差，mm L————两测量点间的距离，mm B————齿轮轴的齿宽，mm K————精度系数:对7级和8级精度齿轮轴，K值取0.008～0.01，对9级精度齿轮轴，K值取0.011～0.013。

⑵在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm 4、齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当三、刀杆与滚刀的装夹 1、粗、精加工刀杆，刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm 2、刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净 3、滚刀应暂推入刀杆中，严禁敲打4、刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面跳动，其跳动公差不得大于表3规定表3 mm齿轮精度等级圆跳动公差ABC70.0050.0080.00580.0080.0100.00890.0100.0150.010注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求 ②表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值、L每增加100mm,B点跳动允许增加0.01mm就指顶圆的径向跳动5、滚刀安装后必须检查滚刀轴长径向圆跳动，其跳动公差不得大于表4规定并且要求两轴台径向圆跳动方向一致表4 mm 跳动公差齿轮模数789≤100.0150.020.04>100.020.030.05注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求。

四、滚刀选择及磨钝标准1、 滚刀选择:根据被加工齿轮的精度要求，按表5选择滚刀表5 mm齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿7B式CAA8A9CB注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求 2、滚刀磨钝标准在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛，粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表6的规定表6 mm滚刀模数2～8>8～14>14～25>25～30磨损量粗滚刀0.10.60.81.0精滚刀0.20.30.40.5注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求 3、精滚刀每次刃磨后均需检查容屑槽周节累积误差，容屑槽相邻因节误差，刀齿前面的非径向性，齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平等度等，并要检查合格证方可使用五、机床调整 1、为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮，差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15mm 2、在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性 3、根据被加工齿轮的技术参数、精度要求，材质和啮面硬度等情况决定切削用量。

用单刀滚切*刀时推荐采用以下加工规范: 滚切次数:模数在20以下时，粗滚、精滚各一次 模数在20～30时，粗滚、半精滚、精滚各一次 切削深度:采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.5～1.00mm的精滚余量 采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%～80% 第二次半精滚齿厚须留有1.00～1.50mm的精滚余量 切削速度:切削速度在15～40m/min范围内选取 进给量:粗滚进给量在0.5～2.0mm/r范围内选取 精滚进给量在0.6～5mm/r范围内选取六、滚齿加工 1、机床调整后用啃刀花进行试切检查分齿，螺旋方向是否与设计要求相符 2、粗、精滚齿应严格分开，有条件时，粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行 3、在滚切人字齿轮时，左、右方向实际齿厚之差不得大于0.10mm。