UG加工零件生成程序.doc

word零件加工与其刀轨生成 如图1，为要加工的零件，中间孔的直径为30，四周孔的直径为10，包括两个凸台，高度为8，曲面局部的总高度为22.5，曲面的弧度半径为22.5，零件长度为125，宽度为120 图1 对此零件的加工主要包括铣上平面、铣凸台、铣曲面、钻孔、铰孔通过对零件零件进展分析可知，一次装夹就能加工所有的元素，装夹是以底面为定位基准和加工基准的表1-1为完成零件的加工工序 1钻四个φ9.8中心孔，钻φ20的中间孔 2铰周边四个φ10H7的通孔 3粗铣φ30的通孔 4精铣φ30的通孔 5实体局部的粗加工 6平坦部位的精加工 7凸台区域的精加工 8曲面区域的精加工表1-1首先根据数据绘制出维位图形，然后进展加工，毛坯选用长度为125，宽度为120，高度为24的长方体我是采用UG软件进展加工的，我主要加工了第一道工序中钻四个φ9.8中心孔；第五道工序，实体局部的粗加工；第八道工序，曲面区域的精加工完成三维图形的绘制后进入加工环境，进展加工准备单击标准工具条中的开始按钮，在弹出的下拉菜单中选择加工命令，选择Mill planar选项并且确定后进入加工环境。

在几何视图环境下双击MCS MILL图标弹出MILL Orient对话框，如图2所示利用CSYS按钮和指定安全平面按钮，将安全高度设置到位于工件上方50cm出设置结果如图3所示通过操作导航器中的WORKPIECE设置加工部件，选择实体作为加工部件，毛坯选择自动块，显示出毛坯的轮廓，如图4所示图2图3然后进展创建刀具，为了便于钻孔，先将孔的中心点设定出来在曲线工具条中选择点命令，在图形的最高处绘制出四个点，坐标位置X，Y，Z分别为〔50,52.5,22.5〕，〔-50,52.5,22.5〕，〔-50，-52.5,22.5〕，〔50，-52.5,22.5〕，绘制出四个点,点对话框如图5所示，设置的安全平面如图6所示 图4图5利用插入中的创建刀具命令按钮，创建φ9.8中心钻如图7所示，φ10H7的铰刀如图8所示，φ10的立铣刀，φ12的立铣刀，φ16的立铣刀以与φ10的球铣刀，创建方法类似，如图9所示图6图7图8图9 设置完刀具之后进展加工，首先钻四个φ9.8的孔在插入工具条中利用创建操作命令中的DRILLING子命令进展通孔加工如图10，在钻对话框中利用选择编辑底面几何体按钮选择工件的底面如图11所示。

利用编辑几何体按钮弹出点到点对话框，如图12，选定四个已经设好的点，在钻对话框中的循环方式中选择标准钻，利用编辑参数按钮设置钻的参数在cycle参数对话框中选中深度设置，将其设为穿过底面，如图13所示，然后设置道刀具的进给和速度，将主轴转速设为600，进给率设为70，如图14所示然后利用生成按钮，生成加工四个孔的刀具轨迹，如图15所示图10图11图12图13图14图15 然后进展铰孔加工，将周围四个孔加工为φ10H7，加工过程与钻孔过程根本一样，只要将钻换成铰刀，设置加工参数即可，铰刀的主轴转速设为150，进给率设为30，然后生成刀具轨迹，如图16所示图16完成周围四个孔的加工后，对实体局部进展粗加工，加工出平面、凸台以与圆弧面在插入工具条中选中创建操作按钮，在类型中选择选择mill countor选项，选用CAVITY MILL按钮，确定后进入形腔铣对话框，选用直径为16的立铣刀，切削模式设为跟随部件，步距为刀具平直，全局每刀深度为1，如图17所示，将进给速度设为1600，进给率为120，然后生成刀具，轨迹如图18，图19所示图17图18图19完成了实体局部的粗加工后对曲面局部进展精加工。

在插入工具条中选择创建操作按钮，在类型列表中选择mill counter选项，选择STREAMLINE按钮，如图20，刀具选用已经创建好的球铣刀，方法设为MILL FNISH，将主轴转速设为2500，进给率设为50,在固定轮廓铣对话框中，编辑切削区域中选择要加工的圆弧曲面，选项为几何体，过滤方法为面，操作模式为编辑，驱动方法为区域铣削，如图21所示，然后生成刀具轨迹如图22、23所示图20图21图22图23 点击工具条中的列出刀轨按钮，会弹出刀具轨迹程序信息，是后处理之前的，如图24所示加工完成要对过程进展后处理，生成可以被数控机床识别的文件，在操作导航器中单击整个工程的名字，点击工具条中的后处理命令按钮，在后处理对话框中选择FANUC Axis后处理文件，确定后会生成后处理文件，显示信息，如图25所示，对信息进展保存，整个过程就完成了图24图25 / 。