氮化处理技术.doc

氮化處理技術   氣體滲氮在1923年左右，由德國人Fry首度研究發展並加以工業化由於經本法處理的製品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫，其應用範圍逐漸擴大例如鑽頭、螺絲攻、擠壓模、壓鑄模、鍜壓機用鍜造模、螺桿、連桿、曲軸、吸氣及排氣活門及齒輪凸輪等均有使用 一、氮化用鋼簡介 傳統的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助這些元素在滲氮溫度中，與初生態的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物特别是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為减少在滲氮溫度時所發生的脆性其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、矽、錳等，對滲氮特性並無多大的幫助一般而言，假如鋼料中具有一種或多種的氮化物生成元素，氮化後的效果比較良好其中鋁是最強的氮化物元素，具有0.85～1.5％鋁的滲氮結果最佳在含鉻的鉻鋼而言，假如有足夠的含量，亦可得到很好的效果但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為滲氮鋼 一般常用的滲氮鋼有六種如下： （1）含鋁元素的低合金鋼（標準滲氮鋼） （2）含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系 （3）熱作模具鋼（含約5％之鉻） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 （4）肥粒鐵及麻田散鐵系不鏽鋼 SAE 400系 （5）奧斯田鐵系不鏽鋼 SAE 300系 （6）析出硬化型不鏽鋼 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等 含鋁的標準滲氮鋼，在氮化後雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層，但其硬化層亦很脆。

相反的，含鉻的低合金鋼硬度較低，但硬化層即比較有韌性，其表面亦有相當的耐磨性及耐束心性因此選用材料時，宜注意材料之特徵，充足运用其優點，俾符合零件之功能至於工具鋼如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部強度   二、氮化處理技術： 調質後的零件，在滲氮處理前須澈底清洗乾淨，茲將涉及清洗的滲氮工作程序分述如下： （1）滲氮前的零件表面清洗 大部分零件，可以使用氣體去油法去油後立刻滲氮但在滲氮前之最後加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即也许產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮後，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷此時宜採用下列二種方法之一去除表面層第一種方法在滲氮前一方面以氣體去油然後使用氧化鋁粉將表面作abrasive cleaning 第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理（phosphate coating） （2）滲氮爐的排除空氣 將被處理零件置於滲氮爐中，並將爐蓋密封後即可加熱，但加熱至150℃以前須作爐內排除空氣工作 排除爐內的重要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發生爆炸性氣體，及防止被處理物及支架的表面氧化其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。

排除爐內空氣的要領如下： （1）被處理零件裝妥後將爐蓋封好，開始通無水氨氣，其流量盡量也许多 （2）將加熱爐之自動溫度控制設定在150℃並開始加熱（注意爐溫不能高於150℃） （3）爐中之空氣排除至10％以下，或排出之氣體含90％以上之NH3時，再將爐溫升高至滲氮溫度3）氨的分解率 滲氮是鋪及其他合金元素與初生態的氮接觸而進行，但初生態氮的產生，即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料自身成為觸媒而促進氨之分解 雖然在各種分解率的氨氣下，皆可滲氮，但一般皆採用15～30％的分解率，並按滲氮所需厚度至少保持4～10小時，處理溫度即保持在520℃左右 （4）冷卻 大部份的工業用滲氮爐皆具有熱交換幾，以期在滲氮工作完毕後加以急速冷卻加熱爐及被處理零件即滲氮完毕後，將加熱電源關閉，使爐溫减少約50℃，然後將氨的流量增长一倍後開始啟開熱交換機此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中，是否有氣泡溢出，以確認爐內之正壓等候導入爐中的氨氣安定後，即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止當爐溫下降至150℃以下時，即使用前面所述之排除爐內氣體法，導入空氣或氮氣後方可啟開爐蓋 三、氣體氮化技術： 氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發表，將工件置於爐內，利NH3氣直接輸進500～550℃的氮化爐內，保持20～100小時，使NH3氣分解為原子狀態的（N）氣與（H）氣而進行滲氮處理，在使鋼的表面產生耐磨、耐腐蝕之化合物層為重要目的，其厚度約為0.02～0.02m／m，其性質極硬Hv 1000～1200，又極脆，NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變，流量愈大則分解度愈低，流量愈小則分解率愈高，溫度愈高分解率愈高，溫度愈低分解率亦愈低，NH3氣在570℃時經熱分解如下： NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2 經分解出來的N，隨而擴散進入鋼的表面形成。

相的Fe2 - 3N氣體滲氮，一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長 氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用於氮化之鋼種，如具有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調質因Al，Cr，Mo等皆為提高變態點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時間加熱之間，發生回火脆性，故預先施以調質強韌化處理NH3氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，并且時間長不經濟，用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化   四、液體氮化技術： 液體軟氮化重要不同是在氮化層裡之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物，液體軟氮化的方法是將被處理工件，先除鏽，脫脂，預熱後再置於氮化坩堝內，坩堝內是以TF – 1為主鹽劑，被加溫到560～600℃處理數分至數小時，依工件所受外力負荷大小，而決定氮化層深度，在處理中，必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CN或CNO，滲透擴散至工作表面，使工件表面最外層化合物8～9％wt的N及少量的C及擴散層，氮原子擴散入α – Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性，氮化期間由於CNO之分解消耗，所以不斷要在6～8小時處理中化驗鹽劑成份，以便調整空氣量或加入新的鹽劑。

液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬，氮化後的表面硬度以具有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度較高，而其含金量愈多而氮化深度愈淺，如炭素鋼Hv 350～650，不鏽鋼Hv 1000～1200，氮化鋼Hv 800～1100 液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件，縫衣機、照相機等如氣缸套處理，氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具處採用液體軟氮化的國家，西歐各國、美國、蘇俄、日本、台灣 五、離子氮化技術： 此一方法為將一工件放置於氮化爐內，預先將爐內抽成真空達10-2～10-3 Torr（㎜Hg）後導入N2氣體或N2 + H2之混合氣體，調整爐內達1～10 Torr，將爐體接上陽極，工件接上陰極，兩極間通以數百伏之直流電壓，此時爐內之N2氣體則發生光輝放電成正離子，向工作表面移動，在瞬間陰極電壓急劇下降，使正離子以高速衝向陰極表面，將動能轉變為氣能，使得工件去面溫度得以上昇，因氮離子的衝擊後將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結合成FeN，由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產生氮化作用，離子氮化在基本上是採用氮氣，但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理，但一般統稱離子氮化處理，工件表面氮氣濃度可改變爐內充填的混合氣體（N2 + H2）的分壓比調節得之，純離子氮化時，在工作表面得單相的r′（Fe4N）組織含N量在5.7～6.1％wt，厚層在10μn以內，此化合物層強韌而非多孔質層，不易脫落，由於氮化鐵不斷的被工件吸附並擴散至內部，由表面至內部的組織即為FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N順序變化，單相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，單相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，離子氮化一方面生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成ε相之化合物層與擴散層，由於擴散層的增长對疲勞強度的增长有很多助。

而蝕性以ε相最佳 離子氮化處理的度可從350℃開始，由於考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鐘以致於長時間的處理，本法與過去运用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同，本法系运用高離子能之故，過去認為難處理的不鏽鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處理舍舍夫工艺简介 | 与气体氮化比较 | 与离子氮化比较 | 特点与性能 | 解决后零件性能 |  离子氮化在实际应用中,碰到的问题:●难以解决体积较大的零件,这是由于为得到辉光放电(离子体)和避免弧光须保证最短问题●难以对形状尺寸差异大的零件放在一起混合解决●难以解决形状复杂的零件●不也许解决带孔/小直径的零件●几乎不也许很好地解决铸铁件舍舍夫(SURSULF)工艺技术则对零件体体氮化在实际应用上,碰到的问题:●合用于钢制零件,但不能很好解决铸铁,特别不适合解决那些具有游离石墨的铸铁●形成ε相和γ'相混合的化合层(γ'相的含量取决于钢材的成份:钢中合金元素越少,γ'相占比例越大)●可以得到表面化合层深12um,扩散层深达0.2mm到0.6mm●导致解决零件的变形极大●渗层均匀性不好●表面硬度值低舍舍夫(SURSULF)工艺技术则具有以下优点:●由于盐的化学成份,能解决所有的钢和铸铁件●舍舍夫(SURSULF)工艺形成ε相单相层,因而不脆(它具有良好的表面抗疲劳强度),与气体氮化生成的Y'+ε混合相相比具有更好的抗磨性能和耐腐蚀性能 ●解决四、六缸曲轴几乎不变形,可满足一般高精度零部件氮化规定渗层均匀性极佳●表面硬度高,有很高的耐磨性●化合层深度可达15~25um以上,扩散层深度可达0.3~0.8mm以上●解决的冲压模寿命比气体氮化提高3~10倍●表面硬而不脆,不易剥落,整体性极好钢的化学热解决--软氮化      为了缩短氮化周期，并使氮化工艺不受钢种的限制，在近年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺。

    软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，尚有少量的碳原子渗入，其解决结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化     1、软氮化方法分为：气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化气体软氮化是在具有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反映，产生活性氮、碳原子 活性氮、碳原子被工件表面吸取，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的氮碳共渗层     气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高氮化时间常为2-3小时，由于超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增长很慢     2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白亮层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为的扩散层，它重要是由γ`相和ε相组成     软氮化具有以下特点：    (1)、解决温度低，时间短，工件变形小    (2)、不受钢种限制，碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化解决。

工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关    3、能显著地提高工件的疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能    4、由于软氮化层不存在。