TS16949五大工具实战教材(PPT 43页).pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,相关培训课程：,Q05,TS16949,五大工具实战训练,(,五大工具培训,),Q06,APQP&CP,先期质量筹划及操作方案培训,Q07,DFMEA,设计潜在失效模式分析培训,(DFMEA,培训,),Q08,PFMEA,过程潜在失效模式及效应分析训练营,Q09,MSA,测量系统分析与仪器校验实务,Q10,SPC,统计过程操作培训课程,(SPC,训练,),Q11,CPK,制程能力分析与,SPC,统计制程管制应用训练,Q12,QC,七大手法与,SPC,实战训练班,(QC7&SPC,培训,),Q03,品质工程师,(QE,质量工程师,),实务培训班,Q02,品质主管训练营,(,品质经理人训练,),Q01,杰出品质检验员,QC,培训班,Q13,品管常用工具,QC,七大手法培训,(,旧,QC7,培训,),Q14,新,QC,七大手法实战培训,(,新,QC7,培训,),Q04,QCC,品管圈活动训练课程,(QCC,培训,),五大核心工具简介,ISO/TS16949:2002,五大核心工具简称,1.,APQP:Advanced Product Quality Planning,and Control Plan,产品质量先期筹划和操作方案,2.,FMEA:Potential Failure Mode and Effects,Analysis,潜在的失效模式与后果分析,3.,SPC:Statistical Process Control,统计过程操作,五大核心工具简称,4.,MSA:Measurement System Analysis,测量系统分析,5.,PPAP:Production Parts Approval,Process,生产件批准程序,工具一:,APQP,产品质量筹划循环：,方案,技术和概念开辟,实施,产品/过程开辟,研究,产品和过程确认,措施,持续改进,5.反响评定,和纠正措施,1.方案和确定任务,2.产品设计和开辟,3.过程设计和开辟,4.产品和,过程确认,什么是,APQP,产品质量筹划责任矩阵图：,*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理,贮存、运输等等,确定范围,方案和确定任务,产品设计和开辟,可行性,过程设计和开辟,产品和过程确认,反响、评定和,纠正措施,操作方案方法论,APQP,的作用,产品质量筹划有如下的益处：,引导资源，使顾客满意；,促进对所需更改的早期识别；,防止晚期更改；,以最低的本钱及时提供优质产品。

产品质量筹划进度图表,筹划,产品设计和开辟,过程设计和开辟,产品与过程确认,生 产,反响、评定和纠正措施,筹划,概念,提出/批准 工程批准 样件 试生产 生产,方案 产品设计 过程设计 产品和 反响、评定,确定工程 和开辟验证 和开辟验证 过程确认 和纠正措施,APQP,各阶段（过程）输入输出,方案和工程确定阶段,：,1.方案和确定,工程,1.设计目标,2.可靠性和,质量目标,3.初始材料清单,4.初始过程流程图,5.,特殊产品和过程,特性的初始清单,6.产品保证方案,7.管理者支持,1.顾客需求：,.市场调研,.保修记录和质,量信息,.小组经验,2,.业务方案/营销,策略,3.产品/过程指标,4.产品/过程设想,5.产品可靠性研究,6.顾客要求,APQP,各阶段（过程）输入输出,产品设计和开辟阶段,：,2.产品设计,和开辟,1.,DFMEA,2.可靠性和装配设计,3.设计验证,4.设计评审,5.,制造样件,操作方案,6.工程图纸,7.工程标准,1.设计目标,2.可靠性和,质量目标,3.初始材料清单,4.初始过程流程图,5.,特殊产品和过程,特性的初始清单,6.产品保证方案,7.管理者支持,APQP,各阶段（过程）输入输出,过程设计和开辟,：,3.过程设计,和开辟,1.,DFMEA,2.可靠性和装配设计,3.设计验证,4.设计评审,5.,制造样件,操作方案,6.工程图纸,7.工程/材料标准,8.新设备/工装要求,9.特殊产品和过程,特性,10.量具/试验装备,要求,11.小组可行性承,诺和管理者支持,1.包装标准,2.产品/过程质量,体系评审,3.过程流程图,4.场地平面图,5.,特性矩阵图,6.,PFMEA,7.试生产操作方案,8.过程指导书,APQP,各阶段（过程）输入输出,产品和过程确认,：,4.产品,和过程确认,1.包装标准,2.产品/过程质量,体系评审,3.过程流程图,4.场地平面图,5.,特性矩阵图,6.,PFMEA,7.试生产操作方案,8.过程指导书,9.,MSA,方案,10.,PPK,研究方案,11.包装标准,12.管理者支持,1.试生产,2.,MSA,3.,PPK,研究,4.,PPAP,5.,生产确认试验,6.包装评价,7.生产操作方案,8.质量筹划认定和,管理者支持,APQP,各阶段（过程）输入输出,反响、评定和纠正措施阶段,：,5.反响、评定,和纠正措施,1.试生产运行,2.,MSA,3.,PPK,研究,4.,PPAP,5.,生产确认试验,6.包装评价,7.生产操作方案,8.质量筹划认定和,管理者支持,1.减少变差,2.顾客满意,3.交付和服务,操作方案,操作方案是操作零件和过程系统的书面描述，单独的操作方案包括三个独立的阶段：,样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。

试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程操作、试验和测量系统的综合文件工具二:,FMEA,FMEA,主要有二种类型，分别是：,1.DFMEA:,设计失效模式及后果分析,2.,PFMEA:,过程失效模式及后果分析,DFMEA,与,PFMEA,关系,产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生；,产品设计,FMEA,不能依靠过程检测作为操作措施；,PFMEA,应将,DFMEA,作为重要的输入，对,DFMEA,中标明的特殊特性也必须在,PFMEA,作为重点分析的内容失效链,水箱支架断裂,水箱后倾,水箱与风扇碰撞,水箱冷却水管被风扇刮伤,水箱冷却液泄漏,冷却系统过热,发动机气缸损坏,汽车停驶,FMEA,潛在失效模式與后果分析作業序列,項目,/功能(要求),潛在失效模式,潛在,失效后果,嚴重度,等級,潛在原因/失效機制,频,度,現行設計,(製程)管制,預防,檢測,探,測度,RPN,建議措施,責任與目標完成日期,措施結果,採行措施,嚴重度,频,度,探,測度,RPN,功能,特徵或要求為何?,什麼會錯誤?,-無功能,-局部/過多/降低功能,-間歇功能,-不預期功能,后果為何?,有多不好?,原因為何?,其發生頻率為何?,如何能預防及發現這種原因及錯誤?,這種方法發現這種問題有多好?,改善風險程度,能夠做什麼?,-設計變更,-製程變更,-特別管制,-標準,程序書 或指引變更,-導入防呆措施,-加強設備保養,-加強參數操作,-加強工作技能,工具三:,SPC,有反响的过程操作系统模型,过程的呼声,人,设备,材料,方法,环境,输入 过程/系统 输出,我们工作 的方式/资源的融合,产品或服务,顾 客,识别不断变化的需求和期望,统计方法,顾客的呼声,SPC,基本原理,1.产品质量的统计观点,A:,产品质量有变异,B:,变异具有统计规律性,2.对异常因素分类和操作,3.稳定状态是生产过程追求的目标,4.预防为主,SPC,的作用,供正在进行过程操作的操作者使用；,有助于过程在质量上和本钱上能持续地，可预测地保持下去；,使过程到达：,更高的质量；,更低的本钱；,更高的能力。

变异的一般原因与特殊原因,一般原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变异的原因，我们称之为：“处于统计操作状态”、“受统计操作”，或简称“受控”一般原因表现为一个稳定系统的偶然原因只有变异的一般原因存在，且不变时，过程的输出才是可以预测的变异的一般原因与特殊原因,特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变异的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程 的分布改变除非所有的特殊原因都被 查出并采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出如果系统内存在变异的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定持续改进过程循环的各个阶段,1、分析过程,本过程应做些什么？2、维护过程,会出现什么错误 监控过程性能,本过程正在做什么？查找偏差的特殊,到达统计操作状态？原因并采取措施,确定能力,方案 实施 方案 实施,措施 研究 措施 研究,方案 实施,措施 研究 3、改进过程,改进过程从而更好地,理解一般原因变差,减少一般原因变差,SPC,的重点,SPC,有两个重点:,1.通过管制图,监操作程中产生的特殊变异,并采取局部措施解决它;,2.通过减少制程中的一般变异,从而提升制能力.,管制图的分类,计量型管制图,1.,均值-极差图,X-R,2.均值-标准差图,X-S,3.中位数图,X-R,4.单值-移动极差图,X-MR,计数型管制图,1.不合格品率,P,图,2.不合格品数,nP,图,3.不合格数（缺陷数）,c,图,4.单位缺陷数,u,图,工具四:,MSA,影响测量结果的因素,量具:任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置。

测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合各项定义,重 复 性,指同一个评价人，采用同一种测量仪器，屡次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差再 现 性,指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差稳 定 性,偏 倚,指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性屡次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”线 性,指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化MSA,分析,常用方法简介：,R&R,分析（双性分析）,稳定性分析,偏倚分析,线性分析,小样法,大样法,量具重复性和再现性,R&R,分析(双性分析),重复性与再现性数据表,R&R,分析,30%,不可接受，应改进数值10%的误差测量系统可接受10%,数值30%的误差测量系统不能接受,须予以改进.进行各种势力发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进行调整,并对以前所测量的库存品再抽查检验,如发现库存品已超出规格应立即追踪出货通知客户,协调处理对策。

R&R,可接受的准则,工具五:,PPAP,PPAP,提交时机:,1、一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）2、对以前提交零件不符合的纠正3、由于设计记录、标准或材料方面的工程更改引起产品的改变4、第.3局部要求中的任一种情况（参见表.3.1）要求 提交等级,等级1 等级2 等级3 等级4 等级5,1可销售产品的设计记录,RSS*R,对于专利部件/详细资料,RRR*R,对于所有其它部件/详细资料,RSS*R,2,工程更改文件，如果有,RSS*R,3,顾客工程批准，如果要求,RRS*R,4,设计,FMEA（,见.2.2.4）,RRS*R,5,过程流程图,RRS*R,6,过程,FMEARRS*R,7,尺寸结果,RSS*R,8,材料、性能试验结果,RSS*R,9,初始过程研究,RRS*R,10,测量系统分析研究,RRS*R,11,具有资格的实验室文件,RSS*R,12,操作方案,RRS*R,13,零件提交保证书（,PSW）SSSSR,14,外观批准报告,AAR,如果适用,SSS*R,15,散装材料。